本發(fā)明專利技術(shù)提供了一種重力鑄造輪轂?zāi)＞撸捎脽o(wú)環(huán)冒口的模具替代傳統(tǒng)的環(huán)冒口模具，金屬液通過(guò)澆注口進(jìn)入澆冒口，由輪輻腔流入中心冒口以及后輪唇腔，輪轂按照后輪唇腔、輪輞腔、輪輻腔、前輪唇腔、安裝盤腔、中心冒口、澆冒口、澆注口的順序凝固。鑄件輪輞部分由原先的前輪唇腔至后輪唇腔順序凝固，變?yōu)橛珊筝喆角恢燎拜喆角荒蹋瑫r(shí)輪輻通過(guò)中心冒口進(jìn)行補(bǔ)縮，有效地控制輪輻的縮松。本發(fā)明專利技術(shù)還提供了一種鑄造輪轂的方法。本發(fā)明專利技術(shù)提供的技術(shù)方案，解決了傳統(tǒng)重力鑄造工藝中后輪唇性能偏弱的問(wèn)題，達(dá)到了低壓鑄造的性能水平，大幅度降低了產(chǎn)品的毛坯重量，提高了金屬液的利用率，節(jié)約能耗和生產(chǎn)成本。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及模具領(lǐng)域，更具體而言，涉及一種重力鑄造輪轂?zāi)＞呒笆褂迷撃＞哞T造輪轂的方法。
技術(shù)介紹
鑄造輪轂的模具一般分為低壓鑄造輪轂?zāi)＞吆椭亓﹁T造輪轂?zāi)＞摺Ｖ亓﹁T造主要依據(jù)順序凝固原理，按照冷卻的先后順序依次補(bǔ)縮。金屬液在冷卻凝固過(guò)程中會(huì)大幅收縮，為避免鑄件內(nèi)部形成縮松與表面凹陷，設(shè)置的補(bǔ)縮部分即稱之為冒口。如圖I所示，為了使鑄件能得到充分的金屬液補(bǔ)縮，減少鑄件內(nèi)部缺陷，一般在輪輞部位增加一整圈的環(huán)冒口 40和在輪轂中間部位(安裝盤處)增加中心冒口 6。由于鑄件的后輪唇連接著環(huán)冒口 40，因此鑄件后輪唇部位凝固順序靠后，冷卻速度 慢，導(dǎo)致后輪唇部位晶粒粗大，機(jī)械性能差。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的一個(gè)目的在于，提供一種重力鑄造輪轂?zāi)＞撸纳畦T件后輪唇部位的機(jī)械性能，提高輪轂鑄件的整體性能。本專利技術(shù)的另一個(gè)目的在于，提供一種鑄造輪轂的方法。有鑒于此，本專利技術(shù)提供了一種重力鑄造輪轂?zāi)＞撸ㄉ夏！⑾履：瓦吥＃錾夏：退鲞吥膳c待鑄輪轂的后輪唇對(duì)應(yīng)的后輪唇腔以及與待鑄輪轂的輪輞對(duì)應(yīng)的輪輞腔，所述下模和所述邊模圍成與待鑄輪轂的前輪唇對(duì)應(yīng)的前輪唇腔，所述上模和所述下模圍成與待鑄輪轂的輪輻對(duì)應(yīng)的輪輻腔以及與待鑄輪轂的安裝盤對(duì)應(yīng)的安裝盤腔，所述后輪唇腔、輪輞腔、前輪唇腔、輪輻腔及安裝盤腔組成互相連通的型腔，所述邊模上設(shè)置有澆注口，所述邊模內(nèi)部設(shè)置有澆冒口，所述上模上設(shè)置有中心冒口，所述澆注口經(jīng)過(guò)所述澆冒口與所述型腔連通所述上模和所述邊模圍成所述后輪唇腔的部分閉合，所述上模、下模和所述邊模形成無(wú)環(huán)冒口模具，通過(guò)所述澆冒口及所述中心冒口實(shí)現(xiàn)金屬液的補(bǔ)縮；所述型腔中金屬液的凝固順序?yàn)楹筝喆角弧⑤嗇y腔、輪輻腔、前輪唇腔、安裝盤腔、中心冒口、澆冒口、澆注口。本專利技術(shù)提供的重力鑄造輪轂?zāi)＞撸瑹o(wú)環(huán)冒口，與現(xiàn)有的環(huán)冒口模具相比，鑄件輪輞部分由原先的前輪唇至后輪唇的順序凝固，改為由后輪唇至前輪唇的順序凝固，解決了傳統(tǒng)重力鑄造工藝中后輪唇性能偏弱現(xiàn)象，達(dá)到了低壓鑄造性能水平，同時(shí)由于省去了環(huán)冒口，大幅度降低了產(chǎn)品的毛坯重量，提高了金屬液的利用率，節(jié)約了能耗及生產(chǎn)成本。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述型腔具有上小下大的梯度。這樣更加有利于實(shí)現(xiàn)由后輪唇至前輪唇的順序凝固，提高后輪唇的力學(xué)性能。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，該重力鑄造輪轂?zāi)＞哌€包括設(shè)置于所述上模和所述邊模上方的頂桿脫模結(jié)構(gòu)，所述頂桿脫模結(jié)構(gòu)包括頂桿壓板、頂桿和復(fù)位桿，所述頂桿和所述復(fù)位桿安裝在所述頂桿壓板上，所述頂桿可向下伸出，所述復(fù)位桿可使所述頂桿復(fù)位。這樣，使得開模更加省力，自動(dòng)化程度高，操作精度高，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，保證工人的施工安全。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述邊模包括對(duì)稱設(shè)置的左邊模和右邊模，所述左邊模和所述右邊模組成環(huán)形結(jié)構(gòu)。采用左邊模和右邊模的方式組成環(huán)形邊模，方便邊模的組裝和拆卸，提高工作效率。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述邊模包括均布的第一模、第二模、第三模和第四模，所述第一模、第二模、第三模和所述第四模組成環(huán)形結(jié)構(gòu)。采用均布的四塊模具組成環(huán)形邊模，可以減輕每塊模具的重量，便于搬運(yùn)和安裝，提高作業(yè)精度，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度。 本專利技術(shù)還提供了一種鑄造輪轂的方法，采用上述任一技術(shù)方案中的重力鑄造輪轂?zāi)＞撸撹T造輪轂的方法包括步驟101，上模、下模和邊模圍成待鑄輪轂的型腔；步驟103，金屬液經(jīng)澆注口、澆冒口注入所述型腔；步驟105，金屬液按照后輪唇腔、輪輞腔、輪輻腔、前輪唇腔、安裝盤腔、中心冒口、澆冒口、澆注口的順序依次凝固；步驟107，打開所述邊模，所述上模和輪轂鑄件與所述下模分離，所述輪轂鑄件與所述上模分離。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述金屬液為鋁合金熔液。鋁合金具有重量輕，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高，不易腐蝕等特點(diǎn)，可以增強(qiáng)輪轂的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，降低輪轂在汽車行駛過(guò)程中的能耗，節(jié)能環(huán)保。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，在步驟107中，采用頂桿將輪轂鑄件與所述上模分離，復(fù)位桿使所述頂桿復(fù)位。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述邊模包括對(duì)稱設(shè)置的左邊模和右邊模，所述左邊模和所述右邊模組成環(huán)形結(jié)構(gòu)。采用左邊模和右邊模的方式組成環(huán)形邊模，方便邊模的組裝和拆卸，提高工作效率。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述邊模包括均布的第一模、第二模、第三模和第四模，所述第一模、第二模、第三模和所述第四模組成環(huán)形結(jié)構(gòu)。采用均布的四塊模具組成環(huán)形邊模，可以減輕每塊模具的重量，便于搬運(yùn)和安裝，提高作業(yè)精度，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度。綜上所述，本專利技術(shù)提供的技術(shù)方案，采用無(wú)環(huán)冒口的模具，改變了輪轂鑄造過(guò)程中的澆注順序和凝固順序，解決了傳統(tǒng)重力鑄造工藝中后輪唇性能偏弱的問(wèn)題，達(dá)到了低壓鑄造性能水平，大幅度降低了產(chǎn)品的毛坯重量，提高了金屬液的利用率，節(jié)約了能耗以及生產(chǎn)成本。附圖說(shuō)明圖I是相關(guān)技術(shù)中一種重力鑄造輪轂?zāi)＞叩钠室暿疽鈭D；圖2是根據(jù)本專利技術(shù)所述重力鑄造輪轂?zāi)＞咭粚?shí)施例的剖視示意圖3是根據(jù)本專利技術(shù)所述鑄造輪轂的方法一實(shí)施例的流程圖。圖I至圖3中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系為10上模，20下模，30邊模，40環(huán)冒口，I澆注口，2澆冒口，3前輪唇腔，4輪輻腔，5安裝盤腔，6中心冒口，7輪輞腔，8后輪唇腔，11頂桿壓板，12頂桿，13復(fù)位桿。具體實(shí)施例方式為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本專利技術(shù)的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本專利技術(shù)作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本專利技術(shù)，但是，本專利技術(shù)還可以采用不同于在此描述的其他方式來(lái)實(shí)施，因此，本專利技術(shù)的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。如圖2所示，本專利技術(shù)提供了一種重力鑄造輪轂?zāi)＞撸ㄉ夏?0、下模20和邊模30，所述上模10和所述邊模30圍成與待鑄輪轂的后輪唇對(duì)應(yīng)的后輪唇腔8以及與待鑄輪轂的輪輞對(duì)應(yīng)的輪輞腔7，所述下模20和所述邊模30圍成與待鑄輪轂的前輪唇對(duì)應(yīng)的前輪唇腔3，所述上模10和所述下模20圍成與待鑄輪轂的輪輻對(duì)應(yīng)的輪輻腔4以及與待鑄輪轂的安裝盤對(duì)應(yīng)的安裝盤腔5，所述后輪唇腔8、輪輞腔7、前輪唇腔3、輪輻腔4及安裝盤腔5組成互相連通的型腔，所述邊模30上設(shè)置有澆注口 1，所述邊模30內(nèi)部設(shè)置有澆冒口 2，所述上模10上設(shè)置有中心冒口 6，所述澆注口 I經(jīng)過(guò)所述澆冒口 2與所述型腔連通所述上模10和所述邊模30圍成所述后輪唇腔8的部分閉合，所述上模10、下模20和所述邊模30形成無(wú)環(huán)冒口模具，通過(guò)所述澆冒口 2及所述中心冒口 6實(shí)現(xiàn)金屬液的補(bǔ)縮；所述型腔中金屬液的凝固順序?yàn)楹筝喆角?、輪輞腔7、輪輻腔4、前輪唇腔3、安裝盤腔5、中心冒口 6、澆冒口 2、澆注口 I。本實(shí)施例提供的重力鑄造輪轂?zāi)＞撸瑹o(wú)環(huán)冒口，與現(xiàn)有的環(huán)冒口模具相比，鑄件輪輞部分由原先的前輪唇至后輪唇的順序凝固，改為由后輪唇至前輪唇的順序凝固，解決了傳統(tǒng)重力鑄造工藝中后輪唇性能偏弱現(xiàn)象，達(dá)到了低壓鑄造性能水平，同時(shí)由于省去了環(huán)冒口，大幅度降低了產(chǎn)品的毛坯重量，提高了金屬液的利用率，節(jié)約了能耗及生產(chǎn)成本。優(yōu)選地，如圖2所示，所述型腔具有上小下大的梯度。這樣更加有利于實(shí)現(xiàn)由后輪唇至前輪唇的順序凝固，提高后輪唇的力學(xué)性能。優(yōu)選地，該重力鑄造輪轂?zāi)＞哌€包括設(shè)置于所述上模10和所述邊模30上方的頂桿脫模結(jié)構(gòu)，所述頂桿脫模本文檔來(lái)自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種重力鑄造輪轂?zāi)＞撸ㄉ夏＃?0）、下模（20）和邊模（30），所述上模（10）和所述邊模（30）圍成與待鑄輪轂的后輪唇對(duì)應(yīng)的后輪唇腔（8）以及與待鑄輪轂的輪輞對(duì)應(yīng)的輪輞腔（7），所述下模（20）和所述邊模（30）圍成與待鑄輪轂的前輪唇對(duì)應(yīng)的前輪唇腔（3），所述上模（10）和所述下模（20）圍成與待鑄輪轂的輪輻對(duì)應(yīng)的輪輻腔（4）以及與待鑄輪轂的安裝盤對(duì)應(yīng)的安裝盤腔（5），所述后輪唇腔（8）、輪輞腔（7）、前輪唇腔（3）、輪輻腔（4）及安裝盤腔（5）組成互相連通的型腔，所述邊模（30）上設(shè)置有澆注口（1），所述邊模（30）內(nèi)部設(shè)置有澆冒口（2），所述上模（10）上設(shè)置有中心冒口（6），所述澆注口（1）經(jīng)過(guò)所述澆冒口（2）與所述型腔連通，其特征在于：所述上模（10）和所述邊模（30）圍成所述后輪唇腔（8）的部分閉合，所述上模（10）、下模（20）和所述邊模（30）形成無(wú)環(huán)冒口模具，通過(guò)所述澆冒口（2）及所述中心冒口（6）實(shí)現(xiàn)金屬液的補(bǔ)縮；所述型腔中金屬液的凝固順序?yàn)椋汉筝喆角唬?）、輪輞腔（7）、輪輻腔（4）、前輪唇腔（3）、安裝盤腔（5）、中心冒口（6）、澆冒口（2）、澆注口（1）。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：朱洪斌，夏沾沾，何晶晶，徐建鶯，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：浙江今飛凱達(dá)輪轂股份有限公司，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：
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