軸承外圈的加工工藝制造技術(shù)

軸承外圈的加工工藝，包括以下步驟：（1）將管材切割為一定尺寸形狀管體；（2）對管體的雙端面進行軟磨；（3）軟磨管體的外徑；（4）車內(nèi)徑及倒角去毛刺；（5）車倒角；（6）將管體進行冷輾；（7）對冷輾后的管體的雙端面再次進行軟磨去毛皮；（8）車密封槽；（9）鉆止動栓孔和油孔。該工藝簡單，密封槽只需一次車削就能完成密封槽工序，密封槽工序的加工效率提高了60～80%，無需鍛造，節(jié)省了勞動力資源以及能源消耗，提高了軸承外圈及車刀的使用壽命，同時還提高了加工效率。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及軸承外圈，具體來說是指軸承外圈的加工工藝。
技術(shù)介紹
軸承是一種廣泛應(yīng)用于各類機械中重要的基礎(chǔ)元件，用于支承載荷并作旋轉(zhuǎn)、擺動或往返等運動，軸承一般由內(nèi)圈、外圈、滾動體、保持架和密封件構(gòu)成，外圈通常在軸承座內(nèi)起支承作用，軸承外圈內(nèi)壁設(shè)有密封槽。傳統(tǒng)的軸承外圈的加工工藝通常為:鍛造一車內(nèi)徑及端面一車外徑及另端面一軟磨非基準(zhǔn)面一軟磨外徑一車圓角一車密封槽一車直角槽一車45°槽一外圓弧成型一鉆止動栓孔和油孔。但由于密封槽較深，若一次性車完至車坯成品尺寸，密封槽的預(yù)留余量較大，密封槽尺寸不穩(wěn)定，而且切削量太大容易使車刀損壞，故需要分兩次車工來完成此工序。另外，該加工工藝較為繁瑣，生產(chǎn)效率低下，而且需要消耗大量能耗，管材預(yù)留的高度余量及外徑余量較多，浪費材料，且得到的產(chǎn)品表面粗糙度較差，使用壽命短等。為此，我們提供一種簡單、節(jié)約材料且加工效率高的軸承外圈的加工工藝。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)提供一種軸承外圈的加工工藝，其主要目的在于克服現(xiàn)有軸承外圈加工工藝存在上述不足的缺點。本專利技術(shù)采用如下技術(shù)方案: 軸承外圈的加工工藝，包括以下步驟:(1)、將管材切割為一定尺寸形狀管體；(2)、對管體的雙端面進行軟磨；(3)、軟磨管體的外徑；(4)、車內(nèi)徑及倒角去毛刺；(5)、車倒角；、將管體進行冷輾 ；(7)、對冷輾后的管體的雙端面再次進行軟磨去毛皮；(8)、車密封槽；(9)、鉆止動栓孔和油孔。前述步驟(6)中冷輾的工作油溫控制在15°C 60°C之間。進一步地，步驟(6 )中對管體的上、下端的內(nèi)側(cè)壁冷輾，使管體的上、下端的內(nèi)側(cè)壁形成斜面結(jié)構(gòu)。其中，上述斜面與管體內(nèi)側(cè)壁豎直面的夾角在20° 30°之間。前述步驟(8)中一次進刀車密封槽。由上述對本專利技術(shù)的描述可知，本專利技術(shù)的優(yōu)點在于: 1、本專利技術(shù)加工工藝采用冷輾方式，使管體上、下端的內(nèi)側(cè)壁成斜面結(jié)構(gòu)，方便密封槽的車工，且減少了密封槽車削留量，節(jié)約2-3%的材料，降低了生產(chǎn)成本。2、由于密封槽內(nèi)車削留量減少，車密封槽只需一次車削就能完成密封槽工序，延長了車刀的使用壽命，同時，車密封槽工序的加工效率提高了 60 80%，提高了經(jīng)濟效益。3、本結(jié)構(gòu)軸承外圈采用切管的加工工藝，無需鍛造，節(jié)省了大量的勞動力資源以及能源消耗，生產(chǎn)效率大大提高，并且改善了工作環(huán)境。4、該加工工藝對管體進行冷輾，其工序步驟簡單，克服了傳統(tǒng)工藝車直角槽、車45°槽、外圓弧成型等繁瑣工序步驟，冷輾還提高了車工軸承外圈表面的精度。5、冷輾使管體的淬火膨脹量及變形量減少，提高了管體表面的粗糙度，提高了軸承外圈疲勞裂紋擴展抗力，提高其使用壽命。附圖說明圖1為軸承外圈的剖視 圖2為管體冷輾后的剖視圖。具體實施例方式下面本專利技術(shù)的具體實施方式。參照圖1，軸承外圈，包括一管體1，管體的上、下端內(nèi)側(cè)壁分別開設(shè)有上密封槽11、下密封槽12 ;管體I內(nèi)側(cè)壁的中部還開設(shè)有一環(huán)形滾道13。該軸承外圈的加工工藝，包括以下步驟:(I)、將管材切割為一定尺寸形狀管體I; (2)、對管體I的雙端面進行軟磨；(3)、軟磨管體I的外徑；(4)、車內(nèi)徑及倒角去毛刺；(5)、車倒角；(6)、將管體I進行冷輾，冷輾的工作油溫控制在15°C 60°C之間；(7)、對冷輾后的管體I的雙端面再次進行軟磨去毛皮；(8)、上密封槽11、下密封槽12分別一次進刀完成車工；(9)、鉆止動栓孔和油孔。參照圖2，上述步驟(6)中對管體I的上、下端的內(nèi)側(cè)壁冷輾，使管體I的上、下端的內(nèi)側(cè)壁分別形成上斜面111、下斜面121，上斜面111、下斜面121在豎直方向上成上、下對稱結(jié)構(gòu)，且與管體I內(nèi)側(cè)壁豎直面的夾角在20° 30°之間。本專利技術(shù)加工工藝采用冷輾方式，使管體上、下端的內(nèi)側(cè)壁成斜面結(jié)構(gòu),方便密封槽的車工，且減少了密封槽車削留量，節(jié)約2-3%的材料，降低了生產(chǎn)成本。采用切管的加工工藝，無需鍛造，節(jié)省了大量的勞動力資源以及能源消耗，生產(chǎn)效率大大提高，并且改善了工作環(huán)境；對管體進行冷輾，其工序步驟簡單，克服了傳統(tǒng)工藝車直角槽、車45°槽、外圓弧成型等繁瑣工序步驟，冷輾還提高了車工軸承外圈表面的精度，另外，冷輾使管體的淬火膨脹量及變形量減少(參照下表)，提高了管體表面的粗糙度，提高了軸承外圈疲勞裂紋擴展抗力，提聞其使用壽命。本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
軸承外圈的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟：（1）、將管材切割為一定尺寸形狀管體；（2）、對管體的雙端面進行軟磨；（3）、軟磨管體的外徑；（4）、車內(nèi)徑及倒角去毛刺；（5）、車倒角；（6）、將管體進行冷輾；（7）、對冷輾后的管體的雙端面再次進行軟磨去毛皮；（8）、車密封槽；（9）、鉆止動栓孔和油孔。

【技術(shù)特征摘要】
1.軸承外圈的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟:(1)、將管材切割為一定尺寸形狀管體；(2)、對管體的雙端面進行軟磨；(3)、軟磨管體的外徑；(4)、車內(nèi)徑及倒角去毛刺；(5)、車倒角；(6)、將管體進行冷輾；(7)、對冷輾后的管體的雙端面再次進行軟磨去毛皮；(8)、車密封槽；(9)、鉆止動栓孔和油孔。2.如權(quán)利要求4所述的密封槽結(jié)構(gòu)改進的軸承外圈的加工工藝，其特征在于:步驟(6)...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：施天津，伍海魂，陳燕周，
申請(專利權(quán))人：泛科軸承集團有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：