一種9Ni鋼冶煉方法技術

一種9Ni鋼冶煉方法，屬于轉爐煉鋼技術領域。其工藝步驟及控制的技術參數為：鐵水脫硫預處理：將鐵水硫含量控制在≤0.003wt%；轉爐冶煉：轉爐終點溫度控制在1600℃～1670℃之間；爐外氧化脫磷：出鋼后利用氧化性氣氛脫磷，將鋼水磷含量控制在≤0.0040wt%；鋼包排渣：將鋼包入LF爐進行升溫處理，然后將鋼包內爐渣排除，防止脫硫后回磷；LF精煉：脫氧、脫硫，將硫含量控制在≤0.0020wt%；RH精煉：將H含量控制在≤0.0003wt%；然后進行澆鑄。優點在于：轉爐負擔小，磷含量控制在0.0060wt%以下即可，可以實現穩定控制。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于轉爐煉鋼
特別涉及一種9 Ni鋼冶煉方法。
技術介紹
9Ν 鋼主要用途為低溫容器用鋼，其在_196°C溫度下，橫向沖擊功達到80J，縱向沖擊功要求達到100J。因此該鋼種要求磷含量極低，成品磷含量要求< 40ppm，防止鋼的冷脆發生，并且增加了大量的Ni元素，Ni含量高于8%，以增加其低溫條件下的沖擊韌性。該鋼種成品碳含量要求控制在彡O. 050%，磷含量控制在彡O. 0030%，硫含量要求控制在彡O. 0020%，H含量要求彡3ppm，N含量控制在彡45ppm。由以上成分可知，其冶煉難度極大。專利號為“201110096388. 6”的專利提供了，體特征在于采用轉爐雙聯工藝進行脫磷處理；由于許多鋼廠不具備轉爐雙聯冶煉的條件，因此該專利的通用性存在局限。專利號為“200710139497. 5”的冶煉方法，其方法是鐵水三脫工藝，在鐵水入轉爐前在鐵水包中進行脫硅、脫磷、脫硫，其問題在于脫硅過程渣量大，另外由于脫硅的原因，轉爐熱量大量損失，不利于后道工序。由于以上原因，專利技術了一種9Ni鋼的冶煉方法，該方法通用性強，未使用任何特殊裝備，成分控制穩定性好。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供。解決了冶煉過程中成分不好穩定控制的問題。其冶煉步驟是鐵水脫硫預處理(脫硫)一轉爐冶煉(脫磷、脫碳、合金化)一爐外氧化脫磷(脫磷)一鋼包排洛一LF精煉(深脫硫)一RH精煉(脫氣)一燒鑄；具體工藝參數控制如下I)鐵水脫硫預處理將鐵水硫含量控制在< O. 003wt% ；2)轉爐冶煉轉爐雙渣或單渣冶煉，轉爐終點磷含量控制在< O. 006wt%、硫含量控制在彡O. 010wt%、碳含量控制在彡O. 035wt%、Ni含量控制在8. 0%_9. 9wt%之間；轉爐終點溫度控制在1600°C 1670°C之間；3)爐外氧化脫磷出鋼后利用氧化性氣氛脫磷，將鋼水磷含量控制在(O. 0040wt%，加入氧化性渣料，其主要成分質量百分比為CaO在50% 70%之間，FeO在15% 35%之間，Fe2O3在5% 15%之間，CaF2在2% 10%之間；4)鋼包排渣脫磷后，根據溫度狀況，將鋼包入LF爐進行升溫處理，然后將鋼包內爐渣排除，防止脫硫后回磷；首先將鋼水在LF爐升溫，溫度至1630°C 1650°C時，將鋼包吊運至排渣位提起，下方準備受鋼鋼包，拉開下水口插板閥，將鋼水注入受鋼鋼包，待鋼水出凈前關閉插板閥，將頂渣留在鋼包內。受鋼鋼包內準備渣洗渣料與含Al脫氧劑，渣洗渣料中CaO含量> 85%，其余含量為CaF2及其它不可避免的雜質元素。5) LF精煉脫氧、脫硫，將硫含量控制在< O. 0020wt% ；6) RH精煉將H含量控制在彡O. 0003wt% ;然后進行澆鑄。本專利技術的優點在于I、轉爐負擔小，磷含量控制在O. 0060wt%以下即可，可以實現穩定控制；2、爐外氧化脫磷效果好，脫磷后磷含量可以穩定控制在O. 0030wt%以下；3、排渣后進行脫氧、脫硫過程不回磷；4、可以實現成品磷含量穩定控制在O. 0030wt%以下；5、整個過程均未采用特殊設備，工藝適用性極強。具體實施例方式冶煉以100噸轉爐為例，以連續2爐的冶煉方式進行，冶煉步驟為鐵水脫硫預處理(脫硫)一轉爐冶煉(脫磷、脫碳、合金化)一爐外氧化脫磷(脫磷)一鋼包排洛一LF精煉(深脫硫)一 RH精煉(脫氣)一燒鑄；實施例I鐵水脫硫預處理采用顆粒鎂噴吹方式進行，噴吹完畢后扒渣處理，脫硫后鐵水硫含量小于等于O. 003wt%。轉爐采用雙渣法冶煉，Ni板加入量為10噸，控制出鋼量103噸，廢鋼加入量11噸，雙渣第一次倒渣時間為5分21秒，溫度為1347°C，白灰總加入量噸鋼63. 7kg，轉爐終點磷含量為O. 006wt%，碳含量為O. 032wt%，溫度為1638°C，Ni含量為9. 6wt%。出鋼后不進行脫氧，渣系氧化脫磷，渣料中CaO含量55wt%、FeO含量28wt%、Fe2O3含量12wt%、CaF2含量5wt%，爐外氧化脫磷后鋼水中磷含量為O. 003wt%。將脫磷后的鋼水送入LF爐進行升溫，溫度控制至1653°C，將鋼包運至排渣位后吊起，下方放受鋼鋼包，包內準備渣洗料300kg，CaO含量為90wt%、CaF2含量10wt%，包內在排渣前放入Al粒220kg脫氧。排渣后，鋼包吊至LF脫氧、脫硫，脫硫結束硫含量為O. 001wt6%,出站溫度1630°C，過程Si、Mn合金化，冶煉過程前期底吹強攪拌深脫硫；精煉前期鋼中鋁含量O. 070wt% ;精煉過程白渣時間25min。合成渣加入量800 1000kg ；LF爐精煉周期45min。入RH脫氣處理，真空處理時間16min，深真空處理真空度彡IOmbar ;吊包前對鋼水進行軟吹，軟吹氬氣流量控制在60-150NL/min，控制軟吹時間IOmin ;軟吹后鋼水鎮靜時間5min_8min。RH 周期 45min。結束H含量為I. 2ppm，后運至連鑄機進行澆鑄。實施例2鐵水脫硫預處理采用顆粒鎂噴吹方式進行，噴吹完畢后扒渣處理，脫硫后鐵水硫含量小于等于O. 003wt%。轉爐采用單渣法冶煉，Ni板加入量為10噸，控制出鋼量103噸，廢鋼加入量10噸，白灰總加入量噸鋼71. 2kg，轉爐終點磷含量為O. 005wt%，碳含量為O. 035wt%，溫度為1643°C, Ni 含量為 9. 2wt%。出鋼后不進行脫氧，渣系氧化脫磷，渣料中CaO含量53wt%、FeO含量23wt%、Fe2O3含量17wt%、CaF2含量7wt%，爐外氧化脫磷后鋼水中磷含量為O. 003wt%。將脫磷后的鋼水送入LF爐進行升溫，溫度控制至1662°C，將鋼包運至排渣位后吊起，下方放受鋼鋼包，包內準備渣洗料300kg，CaO含量為90wt%、CaF2含量10wt%，包內在排渣前放入Al粒220kg脫氧。排渣后，鋼包吊至LF脫氧、脫硫，脫硫結束硫含量為O. 0013wt%,出站溫度1630°C，過程Si、Mn合金化。 入RH脫氣處理，結束H含量為I. lppm，后運至連鑄機進行澆鑄。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種9Ni鋼冶煉方法，其特征在于，工藝步驟及控制的技術參數如下：1）鐵水脫硫預處理：將鐵水硫含量控制在≤0.003wt%；2）轉爐冶煉：轉爐雙渣或單渣冶煉，轉爐終點磷含量控制在≤0.006wt%、硫含量控制在≤0.010wt%、碳含量控制在≤0.035wt%、Ni含量控制在8.0%?9.9wt%之間；轉爐終點溫度控制在1600℃~1670℃之間；3）爐外氧化脫磷：出鋼后利用氧化性氣氛脫磷，將鋼水磷含量控制在≤0.0040wt%，加入氧化性渣料；4）鋼包排渣：脫磷后，根據溫度狀況，將鋼包入LF爐進行升溫處理，然后將鋼包內爐渣排除，防止脫硫后回磷；首先將鋼水在LF爐升溫，溫度至1630℃~1650℃時，將鋼包吊運至排渣位提起，下方準備受鋼鋼包，拉開下水口插板閥，將鋼水注入受鋼鋼包，待鋼水出凈前關閉插板閥，將頂渣留在鋼包內。5）LF精煉：脫氧、脫硫，將硫含量控制在≤0.0020wt%；6）RH精煉：將H含量控制在≤0.0003wt%；然后進行澆鑄。

【技術特征摘要】
1.一種9Ni鋼冶煉方法，其特征在于，工藝步驟及控制的技術參數如下 1)鐵水脫硫預處理將鐵水硫含量控制在<0. 003wt% ； 2)轉爐冶煉轉爐雙渣或單渣冶煉，轉爐終點磷含量控制在<0. 006wt%、硫含量控制在彡0. 010wt%、碳含量控制在彡0. 035wt%、Ni含量控制在8. 0%-9. 9wt%之間；轉爐終點溫度控制在1600°C 1670°C之間； 3)爐外氧化脫磷出鋼后利用氧化性氣氛脫磷，將鋼水磷含量控制在<0. 0040wt%，W入氧化性渣料； 4)鋼包排渣脫磷后，根據溫度狀況，將鋼包入LF爐進行升溫處理，然后將鋼包內爐渣排除，防止脫硫后回磷；首先將鋼水在LF爐升溫，溫度至1630°C 1650°C時...

【專利技術屬性】
技術研發人員：呂延春，王文軍，朱國森，朱志遠，王浩然，姜中行，劉洋，史志強，王星，孫碩猛，張建師，李鐵，崔小勇，柴玉國，張翔，秦登平，張海華，王海寶，張振江，馬長文，
申請(專利權)人：首鋼總公司，
類型：發明
國別省市：