The invention discloses a combined refinery gas processing method, which comprises the following contents: (a) wax oil feed oil mixed with circulating oil is mixed with hydrogen in the hydrogen dissolving equipment or mixed with hydrogen and refinery gas, and then reacted in the hydrogenation treatment catalyst bed under the operation condition of hydrogenation treatment. The catalyst bed is arranged in multi-layers, and the gas dissolving equipment is arranged between adjacent catalyst beds. (b) Soluble gas equipment installed between adjacent catalyst beds after mixing refinery gas and/or hydrogen; (c) Hydrogenation reaction effluent is separated into gas phase and liquid phase, and liquid phase fractionation yields naphtha, aviation coal, diesel oil and hydrogenated heavy fraction oil; (d) Hydrocracking catalysis by mixing part or all of diesel oil and/or hydrogenated heavy fraction with hydrogen gas into hydrocracking reactor. The reactant bed reacts, the reaction logistics is separated in the high pressure separator, the separated gas is recycled, and the separated liquid is fractionated in the fractionator to obtain naphtha, aviation coal, diesel oil and tail oil. This method can simultaneously treat refinery gas and produce high quality hydrocracking liquid products.
【技術實現步驟摘要】
一種煉廠氣組合加工方法
本專利技術屬煉油技術的加氫工藝，涉及一種煉廠氣組合加工方法，具體地說涉及一種煉廠氣體加氫處理和生產加氫裂化優質產品的加氫組合方法。
技術介紹
隨著環保法規的日益嚴格，對馬達燃料的質量要求越來越高。加氫裂化工藝技術最突出的特點是可以直接由劣質、重質原料生產無硫、低芳烴、高十六烷值的清潔柴油、優質航煤等清潔馬達燃料，以及輕石腦油、重石腦油、尾油等優質石油化工原料。而且還具有生產靈活性大，液體產品收率高等特點。隨著加氫裂化裝置的大型化，加氫裂化技術將得到進一步發展和應用。從加工流程上看，最先開發成功并廣泛應用的是兩段加氫裂化工藝。兩段加氫裂化技術主要由一段加氫裂化預處理反應區和二段加氫裂化反應區兩部分組成，在一段加氫裂化預處理反應區，原料油和氫氣發生脫硫、脫氮、脫氧、烯烴芳烴加氫飽和等反應，一段生成油經過油氣分離，液體經過汽提和/或分餾后進入二段加氫裂化反應區，進行加氫裂化、烯烴芳烴加氫飽和反應，以及繼續進行少量的加氫脫硫、脫氮、脫氧等反應。液相蠟油加氫裂化技術可以在大幅度降低能耗的情況下達到清潔柴油生產的要求。US6213835、US6428686和CN103797093B公開了一種預先溶氫的加氫工藝，這些方法都是都是將氫氣溶于蠟油原料中進行加氫反應，并沒有對反應剩余的氫氣進行利用，分離后直接另外處理。煉廠氣一般包括干氣和液化氣等，它的利用有多種路徑。其中主要的用途包括干氣加氫后作為蒸汽裂解制乙烯的原料，液化氣加氫后作為蒸汽裂解制乙烯的原料、合成順酐的原料、車用液化氣等。現有的煉廠氣加氫技術中，CN201410271572.3公開了一種...
【技術保護點】
1.一種煉廠氣組合加工方法，其特征在于：包括如下內容：（a）蠟油原料油與循環油混合后在溶氫設備中與氫氣混合或者與氫氣和煉廠氣混合，然后進入加氫處理反應器內的加氫處理催化劑床層在加氫操作條件下進行反應，所述催化劑床層設置為多層，相鄰催化劑床層間設置溶氣設備；（b）煉廠氣和/或氫氣混合后進入任一相鄰催化劑床層間設置的溶氣設備，同來自上一催化劑床層的反應物流混合后進入下一催化劑床層進行反應；（c）加氫處理反應流出物分離為氣相和液相，分離得到的氣相繼續分離得到氫氣、加氫處理后的煉廠氣，分離得到的液相分餾得到石腦油、航煤、柴油和加氫處理重餾分，部分加氫處理反應流出物和/或高壓分離器分離得到的液相作為循環油返回溶氫設備中；（d）步驟（c）得到的部分或者全部柴油和/或加氫處理重餾分與氫氣混合進入加氫裂化反應器內的加氫裂化催化劑床層進行反應，反應物流在高壓分離器中進行分離，分離得到的氣體循環使用，分離得到的液體在分餾塔中分餾得到石腦油、航煤、柴油和尾油。
【技術特征摘要】
1.一種煉廠氣組合加工方法，其特征在于：包括如下內容：（a）蠟油原料油與循環油混合后在溶氫設備中與氫氣混合或者與氫氣和煉廠氣混合，然后進入加氫處理反應器內的加氫處理催化劑床層在加氫操作條件下進行反應，所述催化劑床層設置為多層，相鄰催化劑床層間設置溶氣設備；（b）煉廠氣和/或氫氣混合后進入任一相鄰催化劑床層間設置的溶氣設備，同來自上一催化劑床層的反應物流混合后進入下一催化劑床層進行反應；（c）加氫處理反應流出物分離為氣相和液相，分離得到的氣相繼續分離得到氫氣、加氫處理后的煉廠氣，分離得到的液相分餾得到石腦油、航煤、柴油和加氫處理重餾分，部分加氫處理反應流出物和/或高壓分離器分離得到的液相作為循環油返回溶氫設備中；（d）步驟（c）得到的部分或者全部柴油和/或加氫處理重餾分與氫氣混合進入加氫裂化反應器內的加氫裂化催化劑床層進行反應，反應物流在高壓分離器中進行分離，分離得到的氣體循環使用，分離得到的液體在分餾塔中分餾得到石腦油、航煤、柴油和尾油。2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（a）中所述催化劑床層設置為2-8層。3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：蠟油原料油選自VGO、CGO、HGO、HLCO、DAO、煤焦油、煤液化油中的一種或幾種。4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：加氫處理操作條件為反應壓力3.0MPa~20.0MPa，蠟油原料油體積空速為0.2h-1~8.0h-1，平均反應溫度180℃~450℃，循環油與蠟油原料油的比例為0.5:1~10:1。5.根據權利要求4所述的方法，其特征在于：加氫處理操作條件為反應壓力4.0MPa~18.0MPa，蠟油原料油體積空速為0.5h-1~6.0h-1，平均反應溫度200℃~440℃，循環油與蠟油原料油的比例為0.6:1~8:1。6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：加氫處理催化劑中加氫活性組分為CO、Mo、W、Ni中的一種或幾種，以氧化物計的重量含量為5%～70%，加氫催化劑的載體為氧化鋁、無定型硅鋁、氧化硅、氧化鈦中的至少一種。7.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：蠟油原料油與循環油混合后在溶氫設備中與氫氣混合，然后進入加氫催化劑床層在加氫操作條件下進行反應，反應物料首先通過的加氫催化劑占步驟（a）加氫處理反應器內所有加氫催化劑體積的10%~80%后引入煉廠氣。8.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：蠟油原料油與循環油混合后從加氫反應器的頂部進入，溶解了氫氣/或氫氣-煉廠氣的混合物流自上向下下行穿過催化劑床層或者蠟油原料油與循環油混合后從加氫反應器的底部進入，溶解了氫氣/或氫氣-煉廠氣的混合物流自下向上上行穿過催化劑床層。9.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：所述的煉廠氣選自干氣、液化氣中的至少一種，氣體的來源為焦化、催化裂化、熱裂化、減粘裂化反應中的一種或幾種。10.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（b）中引入的氫氣與煉廠氣體積比為2:1~200:1。11.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（c）加氫反...
【專利技術屬性】
技術研發人員：劉濤，方向晨，李寶忠，徐彤，吳長安，郭蓉，
申請(專利權)人：中國石油化工股份有限公司，中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院，
類型：發明
國別省市：北京,11
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