本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種密封襯套制造工藝，包括以下步驟：1）備料：鍛件，粗車在襯套的小端一體設(shè)置一工藝搭子；2）調(diào)質(zhì)熱處理；3）半精車；4）去應(yīng)力時(shí)效熱處理；5）磨削襯套：平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；6）探傷：磁探并退磁；7）去應(yīng)力時(shí)效熱處理；8）半精磨襯套：平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；9）氮化熱處理；10）找正磨外圓；11）剖檢氮化層的深度和硬度；12）二次氮化熱處理；13）拋光外圓；14）鏜內(nèi)孔；15）夾持住工藝搭子，并將工藝搭子從襯套上切除掉；16）平磨兩端面。本發(fā)明專利技術(shù)有效的減小了結(jié)構(gòu)性熱變形，解決好了“變形－磨削余量－氮化深度及硬度”這一組矛盾。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種套筒類零件的制造工藝，特別是涉及一種具有導(dǎo)向、密封功能且經(jīng)氮化耐磨處理的襯套的制造工藝。
技術(shù)介紹
密封襯套是低速柴油機(jī)“燃油與排氣機(jī)構(gòu)”中“燃油密封裝置”的一個(gè)重要零件，如圖1所示，當(dāng)燃油排氣機(jī)構(gòu)隨燃油凸輪上下移動(dòng)時(shí)，密封襯套I起導(dǎo)向、密封作用，它要隔絕燃油腔2和潤滑油腔3的兩種油混合。因此，它的主要表面外圓和內(nèi)孔，不但要求有較高的尺寸精度和形位精度，而且摩擦表面外圓還需具有很高的耐磨性即硬氮化處理，這就給加工制造帶來了不同于一般套筒類零件的制造困難。如圖2所不,密封襯套的最小壁厚為IOmm,長度為185mm,大于襯套外圓直徑,壁厚較薄、較長。不經(jīng)氮化處理的一般薄壁零件要控制加工變形都比較困難，但密封襯套在半精加工后還需經(jīng)過氮化處理，因此控制機(jī)加工和熱加工的變形給我們提出了更高的要求。現(xiàn)有技術(shù)中，密封襯套通常采用以下工藝加工鍛件一粗車(按零件外形均勻留余量)一熱處理(調(diào)質(zhì))一半精車(按零件外形均勻留余量)一熱處理(去應(yīng)力時(shí)效)一平磨兩端面一磨內(nèi)孔一磨外圓一探傷(磁探并退磁)一熱處理(氮化)一磨外圓一剖檢氮化層深度、硬度一熱處理(二次氮化)一拋光外圓一鏜內(nèi)孔。但是，該工藝方法的結(jié)果氮化后零件熱變形大，外圓余量需增大，否則013Or6和012Oh6外圓精加工時(shí)無法磨出。但外圓余量增大后，會(huì)將氮化硬化層磨掉，零件表面硬度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。因此本領(lǐng)域技術(shù)人員致力于開發(fā)一種使密封襯套熱變形小的制造工藝。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本專利技術(shù)所要解決的技術(shù)問題是提供一種使密封襯套熱變形小的制造工藝。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)提供了一種密封襯套制造工藝，包括以下步驟I)備料鍛件,粗車,襯套的內(nèi)孔直徑基本尺寸小于94_ ;滿足基本加工余量的前提下，在襯套的小端一體設(shè)置一工藝搭子；2)調(diào)質(zhì)熱處理；3)半精車將襯套的外圓加工至設(shè)計(jì)的基本尺寸，并保留適量加工余量；將襯套內(nèi)孔直徑基本尺寸車至小于98mm ;將所述工藝搭子的外圓尺寸車至與大端外圓尺寸相同； 4)去應(yīng)力時(shí)效熱處理；5)磨削襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；6)探傷磁探并退磁；7)去應(yīng)力時(shí)效熱處理；8)半精磨襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；9)氮化熱處理；10)找正精磨外圓；11)剖檢氮化層的深度和硬度；12) 二次氮化熱處理；13)拋光外圓；14)鏜內(nèi)孔；15)夾持住工藝搭子，并將工藝搭子從襯套上切除掉；16)平磨兩端面。為進(jìn)一步提高襯套的加工質(zhì)量，步驟I)中，襯套外圓直徑為140mm，內(nèi)圓直徑為 86mm,長度為 207mm ；步驟3)中，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136丨=mmJ30^ mmJ20:4,136:=距離大端端面的最大距離為18. 5mm 130:距離大端端面的最大距離為80. 2mm ;襯套整體長度為203. 4mm,大端至小端的長度為工藝搭子與小端的連接處外圓直徑為的長度為3mm ;工藝搭子的外圓直徑為136=mm;襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑為90:=臓；步驟8)中，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136. 2±0. Olmm ；130. 12±0. Olmm ；120. 12±0. Olmm ;O 136. 2±0. Olmm距離大端端面的最大距離為18. 3mm ；襯套整體長度參考尺寸為203. 2臟，大端至小端的長度參考尺寸為工藝搭子的外圓直徑為136. 2±0. Olmm ；襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑參考值為89. 85±0. 03mm ；步驟9)中，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136丨=mnU30=； mmJ20°OO2 _襯套整體長度為203mm，大端至小端的長度為工藝搭子的外圓直徑為136:mm; 襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑為90f ro5mm;步驟10)中，從大端至小端，其外圓直徑依次為136^ mm430^4) 136丨=4距離大端端面的最大距離為18.1mm ；襯套整體長度參考值為203mm。為進(jìn)一步提高襯套的加工質(zhì)量，步驟9)中，僅對襯套除兩端面外的外表面進(jìn)行氮化處理，表面的氮化層深不小于0. 44mm,硬度保證單邊磨削0. 03mm后HV值為900-1100 ;氮化層深的檢測是表面到HV400的深度；襯套的變形量不大于0. 03mm,防止襯套碰傷和劃傷；襯套芯部硬度控制在HB235-280 ；步驟10)中，利用穿芯軸找正外圓 120-j:，然后進(jìn)行外圓磨削。為進(jìn)一步提高襯套的加工質(zhì)量，步驟9)中，裝爐密度不超過30件/爐；爐內(nèi)溫度為460-500°C ;保溫時(shí)間為65-70小時(shí)；爐內(nèi)氣壓為280_300pa ;輝光層厚度為6_8mm。較佳的，步驟9)中，氮化爐內(nèi)裝爐密度為27件/爐；爐內(nèi)溫度為480°C;保溫時(shí)間為67小時(shí)；爐內(nèi)氣壓為290pa ;輝光層厚度為7mm。本專利技術(shù)的有益效果是由于襯套的外圓表面須氮化處理，而內(nèi)孔不需氮化，是調(diào)質(zhì)表面，內(nèi)孔在氮化后還可以切削加工，因此在襯套的小端再增加一像大端一樣的工藝搭子，這種工藝方法增加了零件的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，有效的減小了結(jié)構(gòu)性熱變形，解決好了 “變形一磨削余量一氮化深度及硬度”這一組矛盾；在外磨工裝上將原來常規(guī)的內(nèi)孔過盈定位改為內(nèi)孔間隙定位、端面壓緊式可調(diào)芯軸，既降低了定位基準(zhǔn)的要求，又能通過找正加工減少磨削余量。附圖說明 圖1是密封襯套的工作狀態(tài)示意圖。圖2是密封襯套的技術(shù)要求圖。圖3是密封襯套粗車工藝圖。圖4是密封襯套半精車工藝圖。圖5是密封襯套半精磨工藝圖。圖6是密封襯套氮化工藝圖。圖7是密封襯套精磨工藝圖。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本專利技術(shù)作進(jìn)一步說明一種密封襯套制造工藝，包括以下步驟I)備料鍛件，粗車；如圖3所示，滿足基本加工余量的前提下，在襯套I的小端一體設(shè)置一工藝搭子2 ;其中，襯套外圓直徑為140mm，內(nèi)圓直徑為86mm，長度為207mm ；2)調(diào)質(zhì)熱處理；3)半精車如圖4所示，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136:f mmJ30: mmJ20= mm；0) 136:=距離大端端面的最大距離為18. 5mm 130=距離大端端面的最大距離為80. 2mm ;襯套整體長度為203. 4mm,大端至小端的長度為185=mm;工藝搭子與小端的連接處外圓直徑為117.8°01酬沙117.8° ,的長度為3mm ;工藝搭子的外圓直徑為136=mm;襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑為90-麵；4)去應(yīng)力時(shí)效熱處理；5)磨削襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；6)探傷磁探并退磁；7)去應(yīng)力時(shí)效熱處理；8)半精磨襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；如圖5所示，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136. 2±0. Olmm ；130. 12±0. Olmm ；120. 12±0. Olmm ;O 136. 2±0. Olmm距離大端端面的最大距離為18. 3mm ；襯套整體長度參考尺寸為203. 2mm，大端至小端的長度參考尺寸為185^mni;工藝搭子的外圓直徑為136. 2±0. Olmm ；襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑參考值為89. 85±0. 03mm ；9)氮化熱處理；如圖6所示，將襯套加工至以下尺寸從大端至小端，其外圓直徑依次為136丨=mnU30=； mm本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種密封襯套制造工藝，其特征是包括以下步驟：1）備料：鍛件，粗車，襯套的內(nèi)孔直徑基本尺寸小于94mm；滿足基本加工余量的前提下，在襯套的小端一體設(shè)置一工藝搭子；2）調(diào)質(zhì)熱處理；3）半精車：將襯套的外圓加工至設(shè)計(jì)的基本尺寸，并保留適量加工余量；將襯套內(nèi)孔直徑基本尺寸車至小于98mm；將所述工藝搭子的外圓尺寸車至與大端外圓尺寸相同；4）去應(yīng)力時(shí)效熱處理；5）磨削襯套：平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；6）探傷：磁探并退磁；7）去應(yīng)力時(shí)效熱處理；8）半精磨襯套：平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓；9）氮化熱處理；10）找正精磨外圓；11）剖檢氮化層的深度和硬度；12）二次氮化熱處理；13）拋光外圓；14）鏜內(nèi)孔；15）夾持住工藝搭子，并將工藝搭子從襯套上切除掉；16）平磨兩端面。
【技術(shù)特征摘要】
1.一種密封襯套制造工藝，其特征是包括以下步驟 O備料鍛件，粗車，襯套的內(nèi)孔直徑基本尺寸小于94mm ;滿足基本加工余量的前提下，在襯套的小端一體設(shè)置一工藝搭子； 2)調(diào)質(zhì)熱處理； 3)半精車將襯套的外圓加工至設(shè)計(jì)的基本尺寸，并保留適量加工余量；將襯套內(nèi)孔直徑基本尺寸車至小于98mm ;將所述工藝搭子的外圓尺寸車至與大端外圓尺寸相同； 4)去應(yīng)力時(shí)效熱處理； 5)磨削襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓； 6)探傷磁探并退磁； 7)去應(yīng)力時(shí)效熱處理； 8)半精磨襯套平磨兩端面；磨內(nèi)孔；磨外圓； 9)氮化熱處理； 10)找正精磨外圓； 11)剖檢氮化層的深度和硬度； 12)二次氮化熱處理； 13)拋光外圓； 14)鍵內(nèi)孔； 15)夾持住工藝搭子，并將工藝搭子從襯套上切除掉； 16)平磨兩端面。2.如權(quán)利要求1所述的密封襯套制造工藝，其特征是 步驟I)中，襯套外圓直徑為140mm，內(nèi)圓直徑為86mm，長度為207mm ； 步驟3)中，將襯套加工至以下尺寸 從大端至小端，其外圓直徑依次為136丨=mm430^ _、120$ mm； Φ 136=距離大端端面的最大距離為18. 5mm ;Φ130=距離大端端面的最大距離為80. 2mm ; 襯套整體長度為203. 4mm，大端至小端的長度為185:mm; 工藝搭子與小端的連接處外圓直徑為117.8Lmm^ll7.8nni的長度為3_ ;工藝搭子的夕卜圓直徑為136=mm; 襯套及工藝搭子的內(nèi)圓直徑為90== mm; 步驟8)中，將襯套加工至以下尺寸 從大端至小端，其外圓直徑依次為136. 2±0. Olmm ;130. 12±0. Olmm;120. 12±0· Olmm ; Φ 136. 2±...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：冀慶康，吳凱萍，明國建，
申請(專利權(quán))人：重慶躍進(jìn)機(jī)械廠有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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