減少冷連軋工藝中裂邊斷帶的方法技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)公開(kāi)了一種減少冷連軋工藝中裂邊斷帶的方法，利用五機(jī)架冷連軋軋機(jī)將2.5mm~2.2mm的5182鋁合金熱軋帶坯分兩次軋制成0.30mm~0.20mm的成品帶材厚度，控制第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配、成品帶材厚度壓下率分配及出口張力。本發(fā)明專利技術(shù)通過(guò)合理地設(shè)定各機(jī)架壓下規(guī)程及張力，大幅降低了在軋制5182合金時(shí)因裂邊產(chǎn)生的斷帶幾率，從而提高了成品率；與傳統(tǒng)工藝相比，減少了中間切邊，提高了成品率及生產(chǎn)效率；使用水基型冷卻潤(rùn)滑劑，板形控制更好，不易起火。

【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及鋁合金制造領(lǐng)域，具體是涉及一種減少冷連軋エ藝中裂邊斷帶的方法。
技術(shù)介紹
5182鋁合金是變形鋁合金中的防銹鋁，是ー種鎂含量高的合金，且成形性及耐腐蝕性好，強(qiáng)度高，常用于船舶、艦艇、車(chē)輛用材、汽車(chē)和飛機(jī)板焊接件、需嚴(yán)格防火的壓カ容器、致冷裝置、鉆探設(shè)備、交通運(yùn)輸設(shè)備、導(dǎo)彈元件、裝甲等。其金屬的塑性相對(duì)其他變形鋁合金較低，在冷軋過(guò)程中邊部容易產(chǎn)生拉應(yīng)力，當(dāng)邊部拉應(yīng)カ大于材料的內(nèi)應(yīng)カ時(shí)帶材即產(chǎn)生了裂邊。冷軋軋制5182合金時(shí)易產(chǎn)生裂邊，若エ藝參數(shù)控制不當(dāng)極易斷帶無(wú)法順利完成軋制，在生產(chǎn)中若頻繁發(fā)生斷帶會(huì)極大地降低產(chǎn)品的成品率及生產(chǎn)效率，并且若為使用全油潤(rùn)滑液進(jìn)行軋制時(shí)還會(huì)發(fā)生斷帶起火事故，對(duì)安全造成了極大地影響。目前軋制5182合金時(shí)使用的多為單機(jī)架，使用全油型潤(rùn)滑，其冷軋的エ藝為冷軋第一道次一冷軋第二道次一冷軋第三道次一中間切邊一冷軋第四道次一冷軋第五道次—冷軋第六道次。單機(jī)架軋機(jī)軋制5182合金，為順利軋制克服裂邊斷帶帶來(lái)的隱患，目前使用的方式為主要經(jīng)過(guò)對(duì)帶材進(jìn)行中間切邊處理再進(jìn)行繼續(xù)軋制,這樣エ序時(shí)間過(guò)長(zhǎng),生產(chǎn)效率低，成本増加，在中間切邊過(guò)程中又會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的エ藝廢料，使成品率降低，且再次軋制時(shí)仍有較大裂邊斷帶的幾率，此外，在使用煤油等全油潤(rùn)滑時(shí)會(huì)有起火的危險(xiǎn)，安全性差。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
基于此，本專利技術(shù)提供了一種減少冷連軋エ藝過(guò)程中裂邊斷帶的方法。—種減少冷連軋エ藝中裂邊斷帶的方法,利用五機(jī)架冷連軋軋機(jī)將2. 5mnT2. 2mm的5182招合金熱軋帶還分兩次軋制成0. 30mnT0. 20mm的成品帶材厚度,第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為35% 45% — 30% 40% — 30% 40% — 20% 35% — 20% 30% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為35% 45% — 35% 45% — 35% 45% — 30% 40% — 20% 35% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的出口張カ為20 30Mpa。在其中一個(gè)實(shí)施例中，第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為39. 3% — 35. 1% — 35. 4% — 33. 6% — 23. 8% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為39. 3% — 37. 2% — 37. 0% — 36. 4% — 26. 4% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的出ロ張カ為2OMp a — 22Mpa — 24Mpa — 24Mpa — 25Mpa。在其中一個(gè)實(shí)施例中，第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為39. 7% — 35. 6% — 36. 2% — 34. 8% — 25. 2% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為39. 7% — 38. 0% — 38. 2% — 38. 3% — 28. 6%，第一機(jī)架至第五機(jī)架的出口張カ為2OMp a — 23Mpa — 24Mpa — 24Mpa — 25Mpa。在其中一些實(shí)施例中，所述五機(jī)架冷連軋軋機(jī)的軋制速度為500m/mirTl000m/mirio在其中一些實(shí)施例中，所述穿帶目標(biāo)厚度比成品帶材厚度大109^20%，穿帶目標(biāo)厚度較成品帶材厚度大，使得在低速軋制至穿帶目標(biāo)厚度時(shí)各機(jī)架軋制カ不會(huì)過(guò)大，減少了裂邊的擴(kuò)大。在其中一些實(shí)施例中，所述成品帶材的寬度為762mnTl562mm。在其中一些實(shí)施例中，采用水基型冷卻潤(rùn)滑液來(lái)冷卻五機(jī)架冷連軋軋機(jī)，所述水基型冷卻潤(rùn)滑液的流量為500L/mirTl600L/min。使用水基型冷卻潤(rùn)滑液，有效地預(yù)防了斷帶起火的事故發(fā)生，且水基型冷卻潤(rùn)滑液的冷卻效果較全油型好，所以有較強(qiáng)控制板形的能力，而且有可調(diào)節(jié)的油水比率以改善潤(rùn)滑性能。利用五機(jī)架冷連軋能一道次將2. 5mnT2. 2mm的5182鋁合金熱軋帶坯軋制到 0. 30mnT0. 20mm成品帶材厚度，通過(guò)壓下規(guī)程的轉(zhuǎn)換，合理的張カ設(shè)定，實(shí)現(xiàn)防止裂邊斷帶及穩(wěn)定乳制的目的，提聞生廣效率及成品率，并且減少了中間切邊的エ序，減少?gòu)U料的廣生。在軋制過(guò)程中分為兩個(gè)壓下規(guī)程，即穿帶目標(biāo)厚度和成品帶材厚度，穿帶目標(biāo)厚度較成品厚度大，使得在低速軋制至穿帶目標(biāo)厚度時(shí)各機(jī)架軋制カ不會(huì)過(guò)大，減少了裂邊的擴(kuò)大，再提升至壓下量自動(dòng)轉(zhuǎn)換速度以后各個(gè)機(jī)架從上游至下游逐個(gè)由穿帶目標(biāo)厚度的壓下規(guī)程轉(zhuǎn)換至成品帶材厚度的壓下規(guī)程，當(dāng)厚度由穿帶目標(biāo)厚度壓下至成品帶材厚度時(shí)軋制力提高，但隨著軋制速度提升，摩擦系數(shù)降低，軋制カ降低，故軋制カ無(wú)較大波動(dòng)，厚度波動(dòng)也較平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換，板形良好從而實(shí)現(xiàn)順利的連續(xù)軋制。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)具有以下有益效果(I)本專利技術(shù)通過(guò)合理地設(shè)定各機(jī)架壓下規(guī)程及張力，大幅降低了在軋制5182合金時(shí)因裂邊產(chǎn)生的斷帶幾率，從而提高了成品率。(2)與傳統(tǒng)エ藝相比，減少了中間切邊，提高了成品率及生產(chǎn)效率。(3)使用水基型冷卻潤(rùn)滑劑，板形控制更好，不易起火。具體實(shí)施例方式以下結(jié)合具體實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本專利技術(shù)。實(shí)施例1 一種減少冷連軋エ藝中裂邊斷帶的方法本實(shí)施例使用五機(jī)架冷連軋機(jī)進(jìn)行5182鋁合金板帶軋制，5182熱軋卷厚度為2.5mm,目標(biāo)成品帶材厚度為0. 28mm,寬度為1225mm，分兩次達(dá)到目標(biāo)成品帶材厚度?？刂茐合侣史峙浜统隹趶埩?。⑴穿帶穿帶完成后軋機(jī)升速至出ロ速度小于壓下量自動(dòng)轉(zhuǎn)換速度約100m/min，自動(dòng)控制穿帶目標(biāo)厚度達(dá)到0. 32mm，板形穩(wěn)定。各機(jī)架穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為39. 3%,35. 1%、35.4%, 33. 6%, 23. 8%。(2)成品將軋機(jī)出口速度升至大于壓下量自動(dòng)轉(zhuǎn)換速度120m/min以上，軋機(jī)通過(guò)自動(dòng)轉(zhuǎn)換，自第一機(jī)架開(kāi)始逐個(gè)由穿帶目標(biāo)厚度壓下規(guī)程轉(zhuǎn)換至成品帶材厚度壓下規(guī)程，直至成品帶材厚度穩(wěn)定在0. 28mm,寬度為1225mm,再次升速至目標(biāo)軋制速度800m/min。各機(jī)架成品帶材厚度壓下率分配為39. 3%, 37. 2%, 37. 0%、36. 4%、26. 4 %，控制各機(jī)架出口張カ分別為20Mpa、22Mpa、24Mpa、24Mpa、25Mpa ;采用水基型冷卻潤(rùn)滑液進(jìn)行冷卻，各機(jī)架流量為500L/min、1000L/min、1000L/min、I100L/min、1600L/min。(3)帶材出ロ軋制速度為800m/min。表I五個(gè)機(jī)架的各參數(shù)控制本文檔來(lái)自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種減少冷連軋工藝中裂邊斷帶的方法，其特征在于，利用五機(jī)架冷連軋軋機(jī)將2.5mm~2.2mm的5182鋁合金熱軋帶坯分兩次軋制成0.30mm~0.20mm的成品帶材厚度，第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為：35%~45%→30%~40%→30%~40%→20%~35%→20%~30%；第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為：35%~45%→35%~45%→35%~45%→30%~40%→20%~35%；第一機(jī)架至第五機(jī)架的出口張力為20~30Mpa。

【技術(shù)特征摘要】
1.一種減少冷連軋工藝中裂邊斷帶的方法，其特征在于，利用五機(jī)架冷連軋軋機(jī)將2.5mnT2. 2mm的5182招合金熱軋帶還分兩次軋制成O. 30mnT0. 20mm的成品帶材厚度,第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為35% 45% — 30% 40%— 30% 40% — 20% 35% — 20% 30% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為35°/Γ45%— 359Γ45% — 359Γ45 % — 30% 40% — 20% 35% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的出口張力為20 30Mpa。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減少冷連軋工藝中裂邊斷帶的方法，其特征在于，所述第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為所述第一機(jī)架至第五機(jī)架的穿帶目標(biāo)厚度壓下率分配為39. 3% — 35. 1% — 35. 4% — 33. 6% — 23. 8% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的成品帶材厚度壓下率分配為=39. 3% — 37. 2% — 37. 0% — 36. 4% — 26. 4% ;第一機(jī)架至第五機(jī)架的出口張力為20Mpa — 22Mpa — 24Mpa — 24Mpa — 25Mpa。3.根據(jù)權(quán)利要求1...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：萬(wàn)明，謝勁松，林兵煌，梁小玲，程吳鋒，韓德地，梁國(guó)源，周遠(yuǎn)勇，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：亞洲鋁業(yè)中國(guó)有限公司，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：