一種防止冷軋過程中鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的方法技術

本發明專利技術公開了一種防止冷軋過程中鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的方法，該方法為：冷軋之前在鈦合金板材頭尾兩端各焊接一個橫截面為梯形，厚度與鈦合金板材厚度相同的純鈦板材，其中純鈦板材的下底邊與鈦合金板材焊接在一起；所述梯形的下底邊長度與鈦合金板材的寬度相同，梯形的高為50mm～100mm，梯形的下底邊的兩個內角均為60°～70°；所述焊接之前將純鈦板材遠離鈦合金板材的尖角處修磨圓滑。本發明專利技術方法易于控制，操作簡單方便，采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金板表面質量也得到了極大的改善。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于鈦合金板材制備
，具體涉及。
技術介紹
鈦合金不僅具有較小的密度、良好的室溫、高溫、低溫力學性能，且在多種介質中具有優異的耐蝕性，可以焊接、冷熱成型等一系列優點，因此在航空航天、石油化工、造船、汽車，醫藥等部門都得到成功的應用。隨著航空、航天及船舶等工業技術的發展，對鈦合金薄板的需求日益增加。由于鈦合金變形抗力大，冷軋制時易出現開裂、掉渣的現象，從而使板材表面出現凹坑、夾渣等缺陷，嚴重影響成品的表面質量，同時成材率也大大降低。
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題在于針對上述現有技術的不足，提供。該方法易于控制，操作簡單方便，采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金板表面質量也得到了極大的改善。為解決上述技術問題，本專利技術采用的技術方案是，其特征在于，該方法為冷軋之前在鈦合金板材頭尾兩端各焊接一個橫截面為梯形，厚度與鈦合金板材厚度相同的純鈦板材，其中純鈦板材的下底邊與鈦合金板材焊接在一起；所述梯形的下底邊長度與鈦合金板材的寬度相同，梯形的高為50mm 100mm,梯形的下底邊的兩個內角均為60° 70° ;所述焊接之前將純鈦板材遠離鈦合金板材的尖角處修磨圓滑。上述的，所述鈦合金板材的牌號為 TC1、TC2、TC4 或 TA15。上述的，所述鈦合金板材的厚度為3_ 6_。上述的，所述鈦合金板材的狀態為退火態。上述的，所述純鈦板材的牌號為TAl或TA2。上述的，所述純鈦板材的狀態為熱軋態。上述的，所述鈦合金板材與純鈦板材之間的焊接方法為氬弧焊接。本專利技術與現有技術相比具有以下優點I、本專利技術采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金板表面質量也得到了極大的改善。2、本專利技術采用熱軋態的純鈦板材與退火態的鈦合金板材焊接，減小兩者的硬度差，可以防止由于冷軋時軋制力波動過大造成對設備的損傷，且有利于控制板形。3、本專利技術的方法易于控制，操作簡單方便。下面結合附圖和實施例，對本專利技術的技術方案做進一步的詳細描述。附圖說明附圖標記說明I 一鈦合金板材；2—純鈦板材。具體實施例方式實施例ITC4鈦合金薄板的軋制步驟一、用剪板機將需冷軋的厚度為5_，寬度為1300mm的退火態TC4鈦合金板材I的頭尾剪切干凈；步驟二、將厚度為5mm的熱軋態TA2純鈦板材沿軋制方向剪切成長度為1300mm，寬度為80mm的純鈦板材2，然后將純鈦板材2兩側剪切成65°的斜角，形成橫截面為等腰梯形的純鈦板材，用手持式砂輪機將純鈦板材2上底邊的尖角處修磨圓滑；所述等腰梯形的下底邊為1300mm，等腰梯形的高為80mm，等腰梯形的下底邊的兩個內角均為65° ;步驟三、采用氬弧焊在步驟一中頭尾剪切干凈的TC4鈦合金板材I的頭尾兩端各焊接一個步驟二中修磨圓滑后的純鈦板材2 (焊接后結構如圖I所示)；步驟四、將步驟三中焊接有純鈦板材2的TC4鈦合金板材I送入冷軋機中進行兩個軋程的冷軋，第一個冷軋程由板厚5mm軋制至3. 4mm,總變形率為32%，單道次變形量不大于O. 25mm,然后在800°C進行中間退火,第二個冷軋程由板厚3. 4mm軋制至2. 5mm,總變形率為26. 5%，單道次變形量不大于O. 2mm,切除頭尾焊接的純鈦板材2，最終得到厚度為2. 5mm的冷軋TC4鈦合金薄板。本實施例采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金薄板表面未出現凹坑、夾渣等缺陷，表面質量較高。實施例2TC2鈦合金薄板的軋制步驟一、用剪板機將需冷軋的厚度為6_，寬度為1200mm的退火態TC2鈦合金板材I的頭尾剪切干凈；步驟二、將厚度為6mm的熱軋態TAl純鈦板材沿軋制方向剪切成長度為1200mm，寬度為50mm的純鈦板材2，然后將純鈦板材2兩側剪切成70°的斜角，形成橫截面為等腰梯形的純鈦板材2，用手持式砂輪機將純鈦板材2上底邊的尖角處修磨圓滑；所述等腰梯形的下底邊為1200_，等腰梯形的高為50_，等腰梯形的下底邊的兩個內角均為70° ;步驟三、采用氬弧焊在步驟一中頭尾剪切干凈的TC2鈦合金板材I的頭尾兩端各焊接一個步驟二中修磨圓滑后的純鈦板材2 (焊接后結構如圖I所示)；步驟四、將 步驟三中焊接有純鈦板材2的TC2鈦合金板材I送入冷軋機中進行兩個軋程的冷軋，第一個冷軋程由板厚6mm軋制至4mm，總變形率為33. 3%，單道次變形量不大于O. 3mm,然后在750°C進行中間去應力退火,第二個冷軋程由板厚4mm軋制3mm,總變形率為25%，單道次變形量不大于O. 25mm,切除頭尾焊接的純鈦板材2，最終得到厚度為3mm的冷軋TC2鈦合金薄板。本實施例采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金薄板表面未出現凹坑、夾渣等缺陷，表面質量較高。實施例3TA 15鈦合金薄板的軋制步驟一、用剪板機將需冷軋的厚度為4mm，寬度為IlOOmm的退火態TA15鈦合金板材I的頭尾剪切干凈；步驟二、將厚度為4mm的熱軋態TA2純鈦板材沿軋制方向剪切成長度為1100mm，寬度為IOOmm的純鈦板材2，然后將純鈦板材2兩側剪切成70°的斜角，形成橫截面為等腰梯形的純鈦板材2，用手持式砂輪機將純鈦板材2上底邊的尖角處修磨圓滑；所述等腰梯形的下底邊為1100mm，等腰梯形的高為100_，等腰梯形的下底邊的兩個內角均為70° ;步驟三、采用氬弧焊在步驟一中頭尾剪切干凈的TA15鈦合金板材I的頭尾兩端各焊接一個步驟二中修磨圓滑后的純鈦板材2 (焊接后結構如圖I所示)；步驟四、將步驟三中焊接有純鈦板材2的TA15鈦合金板材I送入冷軋機中進行兩個軋程的冷軋，第一個冷軋程由板厚4mm軋制至2. 7mm,總變形率為32. 5%，單道次變形量不大于O. 2mm,然后在830°C進行中間退火,第二個冷軋程由板厚2. 7mm軋制至2mm,總變形率為25. 9%，單道次變形量不大于O. 18mm,切除頭尾焊接的純鈦板材2，最終得到厚度為2mm的冷軋TA 15鈦合金薄板。本實施例采用對鈦合金板材的頭尾焊接純鈦板材的方式進行冷軋，由于純鈦相較于鈦合金易于變形，冷軋過程中有效的防止了鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的問題，提高了成材率，軋制的鈦合金薄板表面未出現凹坑、夾渣等缺陷，表面質量較高。實施例4TC4鈦合金薄板的軋制步驟一、用剪板機將需冷軋的厚度為3mm，寬度為1250mm的退火態TC4鈦合金板材I的頭尾剪切干凈；步驟二、將厚度為3mm的熱軋態TA2純鈦板材沿軋制方向剪切成長度為1250mm，寬度為50mm的純鈦板材2，然后將純鈦板材2 —側剪切成65°的斜角，另一側剪切成70°的斜角，形成橫截面為梯形的純鈦板材2，用手持式砂輪機將純鈦板材2上底邊的尖角處修磨圓滑；所述梯形的下底邊為1250mm，梯形的高為50mm，梯形的下底邊的兩個本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種防止冷軋過程中鈦合金板材頭尾開裂、掉渣的方法，其特征在于，該方法為：冷軋之前在鈦合金板材（1）頭尾兩端各焊接一個橫截面為梯形，厚度與鈦合金板材厚度相同的純鈦板材（2），其中純鈦板材（2）的下底邊與鈦合金板材（1）焊接在一起；所述梯形的下底邊長度與鈦合金板材（1）的寬度相同，梯形的高為50mm～100mm，梯形的下底邊的兩個內角均為60°70°；所述焊接之前將純鈦板材（2）遠離鈦合金板材（1）的尖角處修磨圓滑。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：付文杰，王瑞琴，王興，吳曉東，黨鵬，高維娜，張清，李輝，葉紅川，
申請(專利權)人：西部鈦業有限責任公司，
類型：發明
國別省市：