一種竹發聲材料的制造方法技術

本發明專利技術公開了一種竹發聲材料的制造方法，該方法包括以下步驟：（1）斷竹；（2）剖片；（3）粗刨留青；（4）裝窯碼堆；（5）升溫；（6）加濕；（7）高溫熱解；（8）調濕降溫；（9）出窯；（10）平衡養生。按本發明專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，其具有工藝合理、生產效率高、生產周期短、耗能低、無環境污染、生材利用率高的特點，其生產出的竹材料具有產品性能穩定、密度較高、強度高、硬度大、韌性大、含水率穩定的特點，適合應用于竹樂發聲材料。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及竹材料的加工
，尤其涉及一種竹樂器發聲材料的制造，適用于制作敲打類竹樂器。
技術介紹
衡量竹樂器材料品質的主要參數為音調、響度和音色，其性能的好壞取主要取決于竹材料的寬泛密度、平衡含水率、彈性模量、竹材內部結構的致密性以及竹材料的纖維孔的多少。普通炭化竹工藝是在較高溫高濕的情況下改變竹材顏色的一種方法，對竹材里面的營養成分有所破壞和剔除，但不能破壞竹材細胞中的吸水羥基官能團，故炭化出的竹片在大氣中含水率不穩定，導致尺寸也不穩定，不能有效的提高竹材料的密度，對竹材料強度·及彈性模量也無增益，阻抑了竹樂器發聲用材的選材。重組竹工藝是在高溫條件下炭化竹束或竹絲，浸膠后通過特高噸位壓機壓制成型的一種工藝，雖然可以提高竹材料的硬度及密度。但此種板材竹纖維已被高溫導致斷裂，纖維孔也已被膠水堵死且被碾實，板材不具備活性及韌性，而且隨著環境溫熱條件的變化或使用過程中內應力的釋放，會出現尺寸變形，表面開裂、翹曲、凹凸平平等現象。木琴所采用的音板是質地軟、發音寬厚、音區低、余音較長的木材料制作而成，如馬林巴琴，傳統的工藝下，在制作其音板時，每塊木材料是人工篩選的，需要人工尋找和測試適用于各音區的木材料，不適用于工業化生產，其生產過程不能夠實現有效地工業技術參數控制。因此，普通炭化竹工藝和重組竹工藝制成的竹材料不適合作為竹樂器發聲材料使用，傳統制作木琴音板所采用的木材料也達不到工業生產的目的。
技術實現思路
本專利技術的目的是克服現有技術的不足，針對炭化竹工藝和重組竹工藝生產的竹材料不適合作為竹樂器發聲材料的使用缺陷，提供了一種工藝合理、生產效率高、生產周期短、耗能低、無環境污染、生材利用率高的制造方法，該方法適用于工業化生產，且生產過程可以有效控制，生產出的竹材料具有產品性能穩定、密度較高、強度高、硬度大、韌性大、含水率穩定的特點，應用此材料通過后續的加工過程可以制作出適用于各個音區范圍的音板。為了實現以上目的，本專利技術采用的技術方案是，其生產步驟包括 (O斷竹選用竹齡在4-6年的竹材料，把竹材料斷開，所斷開的斷竹長度控制在300-3000mm。(2)剖片把斷竹進行剖片，并且去掉內節。所剖的竹片寬度通常在18-26mm范圍內，可以為18mm、23mm和26mm,其寬度公差控制在±lmm。(3)粗刨留青 對上一步所剖竹片進行粗刨留青，留青率25-35%。竹片厚度一般為6. 5-9. 5mm，可以為 6. 5mm、7. 5 mm、8. 5 mm、9. 5 mm，其厚度公差控制在 ±lmm。(4)裝窯碼堆 對上一步粗刨留青后的竹片裝入到加熱窯中分層碼堆，每層使用隔條隔開，隔條可為不銹鋼的方鋼或矩形鋼，每層隔條要統一，各層隔條在材堆高度上對齊，各層被隔條隔開的空隙為均勻的通風氣道。(5)升溫 在常溫下逐漸升溫到60-80°C，將竹片烘干至含水率為12-20%，而后按8-12°C /h升溫速度升溫至100-120°C。(6)加濕 從100-120°C時，開始飽和蒸汽跟進，一直跟進到溫度為150-180°C。(7)高溫熱解 在飽和蒸汽保護的特定溫度150-180°C保持3小時。在該溫度濕度狀態下，竹材料的細胞壁發生熱解。(8)調濕降溫 按干濕球顯示折算出所需含水率的調濕蒸汽發生量進行調濕降溫，降溫速度12-18°C /h,降溫時間5小時以上。(9)出窯 當窯內的溫度低于75-85°C時，出窯。(10)平衡養生 出窯后冷卻至常溫，與大氣進行平衡含水率調整。注意不得淋雨、浸水。作為本專利技術的優選，所述步驟(3)的留青率為30%。作為本專利技術的優選，所述步驟(5)，在常溫下逐漸升溫到70°C，而后按10°C/h的升溫速度升溫至110°C。作為本專利技術的優選，所述步驟(6)，從110°C時，開始飽和蒸汽跟進，一直跟進到溫度達160°C。作為本專利技術的優選，所述步驟(7)，在飽和蒸汽保護的特定溫度160°C保持3小時。作為本專利技術的優選，所述步驟(8)，降溫速度為15°C /h。作為本專利技術的優選，所述步驟(9)，當窯內的溫度低于80°C時，出窯。步驟(8)中按干濕球顯示折算出所需含水率的調濕蒸汽發生量進行調濕降溫，為現有技術。綜上所述，本專利技術產生的積極的有益的效果是 (I)按本專利技術生產的竹發聲材料，其生產出的竹發聲材料具有產品性能穩定、密度較高、強度高、硬度大、韌性大、含水率穩定的特點，適合應用于竹樂發聲材料，適合于工業生產。(2)按本專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，其具有工藝合理、生產效率高、生產周期短、耗能低、無環境污染、生材利用率高的特點。(3)按本專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，由于剔除了竹材料內部的糖類脂類物質，并且使附著在細胞壁的毛細管凝結水揮發，因此其具有不易脹裂、霉變和縮節的特點。(4)按本專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，由于在生產過程中使竹材料的細胞壁結構重新排列，解列了竹材料細胞中的吸水羥基官能團，從而降低了竹材在大氣環境中的吸濕性和吸水性，保證了竹材料的平衡含水率，提高了竹材料的尺寸穩定性，實現了竹材料品質的改良。(5)按本專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，在不改變竹材料體積的情況下，能夠使竹材料內部組織結構更致密更緊湊，達到了竹材料有效密度增大的效果，從而使其強度和彈性模量增大。(6)按本專利技術所述的竹發聲材料的制造方法，生產出的產品具有較高的密度，其密度可達 O. 85-1. lg/Cm30 (7)此種竹材料的生產過程適用于工業化生產，其生產過程可以有效控制，應用此材料通過后續的加工過程可以制作出適用于各個音區范圍的音板。具體實施例方式以下所述僅為本專利技術的較佳實施例，并不因此而限定本專利技術的保護范圍。實施例I :(I)斷竹，選用竹齡在4-6年的竹材料，并把竹材料斷開，所斷開的斷竹長度為300mm。(2)剖片，把斷竹進行剖片，所剖的竹片寬度為18mm，其寬度公差控制在±lmm。(3)粗刨留青，對上一步所剖竹片進行粗刨留青，竹片厚度為6. 5mm，留青率25%，其厚度公差控制在±lmm。(4)對上一步粗刨留青后的竹片裝入到加熱窯中分層碼堆，每層使用隔條隔開，隔條可為不銹鋼的方鋼或矩形鋼，每層隔條要統一，各層隔條在材堆高度上對齊，各層被隔條隔開的空隙為均勻的通風氣道。(5)升溫，在常溫下逐漸升溫到60°C，將竹條烘干至含水率為12%,而后按8°C /h的升溫速度升溫至100°C。(6)加濕，從100°C時，開始飽和蒸汽跟進，一直跟進到溫度為150°C。(7)高溫熱解，在飽和蒸汽保護的特定溫度150°C保持3小時。在該溫度濕度狀態下，竹材料的細胞壁發生熱解。(8)調濕降溫，按干濕球顯示折算出所需含水率的調濕蒸汽發生量進行調濕降溫，降溫速度12°C /h,降溫時間5小時以上。(9)出窯，當窯內的溫度低于75°C時，出窯。(10)平衡養生，出窯后冷卻至常溫，與大氣進行平衡含水率調整，注意不得淋雨、浸水。實施例2 (I)斷竹，選用竹齡在4-6年的竹材料，并把竹材料斷開，所斷開的斷竹長度為3000mm。(2)剖片，把斷竹進行剖片，所剖的竹片寬度為26mm，其寬度公差控制在±lmm。(3)粗刨留青，對上一步所剖竹片進行粗刨留青，竹片厚度為9. 5mm,留青率35%，其厚度公差控制在±lmm。(4)對上一步粗本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種竹發聲材料的制造方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）斷竹選用竹齡在4？6年的竹材料，把竹材料斷開，所斷開的斷竹長度控制在300？3000mm；（2）剖片把斷竹進行剖片，并且要去掉內節；（3）粗刨留青對上一步所剖竹片進行粗刨留青，留青率25？35％；（4）裝窯碼堆對上一步粗刨留青后的竹片裝入到加熱窯中分層碼堆，每層使用隔條隔開，隔條可為不銹鋼的方鋼或矩形鋼，每層隔條要統一，各層隔條在材堆高度上對齊，各層被隔條隔開的空隙為均勻的通風氣道；（5）升溫在常溫下逐漸升溫到60？80℃，將竹片烘干至含水率為12？20％，而后按8？12℃/h的升溫速度升溫至100？120℃；（6）加濕從100？120℃時，開始飽和蒸汽跟進，一直跟進到溫度達150？180℃；（7）高溫熱解在飽和蒸汽保護的特定溫度150？180℃保持3小時；（8）調濕降溫按干濕球顯示折算出所需含水率的調濕蒸汽發生量進行調濕降溫，降溫速度12？18℃/h，降溫時間5小時以上；（9）出窯當窯內的溫度低于75？85℃時，出窯；（10）平衡養生出窯后冷卻至常溫，與大氣進行平衡含水率調整。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：熊曉洪，熊曉晶，
申請(專利權)人：江西省貴竹發展有限公司，
類型：發明
國別省市：