一次性輾擴鍛造軸承套圈的方法技術

本發明專利技術涉及一種一次性輾擴鍛造軸承套圈的方法，屬于軸承套圈專業鍛造技術領域。其通過選擇自動化性能好的送料設備及切料模具刃口采用高溫條件下耐磨性能好的新材料，設計一種下料、鍛造輾擴采用一次加熱完成的新工藝，從而提高生產效率、降低材料損耗、能源消耗；并在鍛造輾擴過程中可按實際需要調正料段重量，確保軸承套圈質量。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種，屬于軸承套圈專業鍛造

技術介紹
軸承毛坯加工是軸承生產的第一道工序，套圈毛坯質量的好壞，生產率的高低，將對軸承產品的質量、性能及企業的經濟效應產生重要的影響。這是因為毛坯質量的大小(包括毛坯的成型方式)決定軸承的材料利用率，套圈的內部質量包括材料的致密度、金屬纖維流線分部、晶粒度和形變熱處理等，對軸承壽命有較大的影響。毛坯尺寸范三度和幾何形狀精度差則是造成廢品率高，不能正常自動化生產、影響后序工序的加工質量(誤差復印規律原因)的主要原因。毛坯加工工藝、設備精度和性能決定了毛坯質量。毛坯的好壞直接影響車削加工精度，而車削加工的好壞又影響磨削精度和效率?，F有的軸承毛坯套圈鍛造輾擴工藝過程將軸承鋼棒料按套圈用料技術要求采用鋸切或熱切的方式切割成料段，放入爐中加熱，然后在壓力機、輾擴機上擠壓、輾擴成形。具體工藝為下料一分料一加熱一鐓粗一擠壓成形(套料)一切底壓平(壓平)一輾擴。其中的下料工序為將軸承鋼棒料按套圈用料技術要求采用鋸切或熱切的方式切割成料段，兩種下料方式在實際生產過程中存在以下問題1、鋸切時因軸承鋼為未退火狀態，鋸條易磨損、扭曲斷裂，生產效率低，料段重量不易保證、熱切時因在高溫狀態下下料，軸承鋼表面產生氧化，材料損耗大；2、熱切時因受切料模具刃口高溫條件下耐磨性能及送料設備自動化性能的限止，加熱溫度一般控制在65(T900°C之間，鍛造輾擴需重新加熱，能源消耗高，且二次加熱導致軸承鋼表面重復氧化，材料損耗大，套圈金相組織也不易保證。3、兩種下料方式均為預先將棒料切割成料段，鍛造輾擴過程中無法按實際需要調正料段重量。專利
技術實現思路
本專利技術的目的是克服上述不足之處，通過選擇自動化性能好的送料設備及切料模具刃口采用高溫條件下耐磨性能好的新材料，設計一種下料、鍛造輾擴采用一次加熱完成的新工藝，從而提高生產效率、降低材料損耗、能源消耗；并在鍛造輾擴過程中可按實際需要調正料段重量，確保軸承套圈質量。按照本專利技術提供的技術方案，，步驟如下 (O自動送料將軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行節拍和機械動作控制自動送料； (2)中頻加熱經步驟(I)自動送料的軸承鋼棒料在8 15s的切料節拍下采用中頻爐進行加熱至110(Tll5(rC，爐口設置紅外線測溫儀控溫； (3)壓力機切料取步驟(2)所得的加熱后的軸承鋼棒料送入壓力機通過切料模具切料，切料壓力機為125(Γ1600ΚΝ，溫度110(Tll50°C ； (4)篩選對步驟(3)切料完畢后的軸承鋼棒料進行電子稱稱重的料重篩選；(5)鐓粗、成形和切底壓平采用與步驟(4)所得軸承鋼棒料相互配合的模具依次完成鐓粗、擠壓成形和切底壓平三個步驟，得到軸承套圈毛坯；其中鐓粗、擠壓成形在160(Γ4000ΚΝ壓力機上進行，鐓粗溫度105(Tll00°C、擠壓成形溫度100(Tl050°C，切底壓平在100(Γ1600ΚΝ壓力機上進行，切底壓平溫度92(Tl000°C ； (6)輾擴將步驟(5)所得毛坯套圈在輾擴機上輾擴，輾擴溫度88(T960°C，即得產品一次性輾擴鍛造的軸承套圈；輾擴采用的輾壓輪、輾壓輥與步驟(5)所述軸承套圈毛坯配套。步驟(2)所述切料模具刃口為鈷鉻鎢合金焊芯的鈷基焊條堆焊。步驟(I)中中頻加熱的溫度控制系統采用PID智能調節器自動控溫。步驟(3)所述切料模具上設置料段長度調節螺桿。本專利技術具有如下優點軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行 節拍和機械動作控制自動送料，采用PID智能調節器自動控溫及切料模具刃口采用高溫條件下耐磨性能好的新材料，實現了下料、鍛造輾擴采用中頻爐一次加熱完成，生產效率高、材料損耗小、能源消耗低；并在鍛造輾擴過程中可按實際需要調整料段重量，確保軸承套圈質量。附圖說明圖I本專利技術工藝過程示意圖。附圖標記說明1、鏈式送料機自動送料；2、中頻爐加熱；2_1、紅外線測溫儀；3、壓力機切料；3_1、切料套筒刃口 ；3-2、切料刀板刃口 ；3-3、料段長度調節螺桿；4、料重刪選；5、鐓粗；6、擠壓成形；7、切底壓平；8、輾擴。具體實施例方式下面本專利技術工藝將結合附圖中的擠壓成形輾擴的工藝過程作進一步描述 如附圖所示，本專利技術工藝過程主要包括鏈式送料機自動送料I、中頻爐加熱2、壓力機切料3、料重刪選4、鐓粗5、擠壓成形6、切底壓平7、輾擴8。實施例I ，步驟如下 (O自動送料將軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行節拍和機械動作控制自動送料； (2)中頻加熱經步驟(I)自動送料的軸承鋼棒料在8s的切料節拍下采用中頻爐進行加熱至1100°C，爐口設置紅外線測溫儀控溫； (3)壓力機切料取步驟(2)所得的加熱后的軸承鋼棒料送入壓力機通過切料模具切料，切料壓力機為1250KN，溫度1100°C ； (4)篩選對步驟(3)切料完畢后的軸承鋼棒料進行電子稱稱重的料重篩選； (5)鐓粗、成形和切底壓平采用與步驟(4)所得軸承鋼棒料相互配合的模具依次完成鐓粗、擠壓成形和切底壓平三個步驟，得到軸承套圈毛坯；其中鐓粗、擠壓成形在1600KN壓力機上進行，鐓粗溫度1050°C、擠壓成形溫度1000°C，切底壓平在1000KN壓力機上進行，切底壓平溫度920°C ； (6)輾擴將步驟(5)所得毛坯套圈在輾擴機上輾擴，輾擴溫度880°C，即得產品一次性輾擴鍛造的軸承套圈；輾擴采用的輾壓輪、輾壓輥與步驟(5)所述軸承套圈毛坯配套。步驟(2)所述切料|旲具刃口為鉆絡鶴合金焊芯的鉆基焊條堆焊。步驟(I)中中頻加熱的溫度控制系統采用PID智能調節器自動控溫。步驟(3)所述切料模具上設置料段長度調節螺桿。實施例2 —次性輾擴鍛造軸承套圈的方法，步驟如下 (O自動送料將軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行節拍和機械動作控制自動送料； (2)中頻加熱經步驟(I)自動送料的軸承鋼棒料在15s的切料節拍下采用中頻爐進行加熱至1150°C，爐口設置紅外線測溫儀控溫； (3)壓力機切料取步驟(2)所得的加熱后的軸承鋼棒料送入壓力機通過切料模具切料，切料壓力機為1600KN，溫度1150°C ； (4)篩選對步驟(3)切料完畢后的軸承鋼棒料進行電子稱稱重的料重篩選； (5)鐓粗、成形和切底壓平采用與步驟(4)所得軸承鋼棒料相互配合的模具依次完成鐓粗、擠壓成形和切底壓平三個步驟，得到軸承套圈毛坯；其中鐓粗、擠壓成形在4000KN壓力機上進行，鐓粗溫度1100°C、擠壓成形溫度1050°C，切底壓平在1600KN壓力機上進行，切底壓平溫度1000°C ； (6)輾擴將步驟(5)所得毛坯套圈在輾擴機上輾擴，輾擴溫度960°C，即得產品一次性輾擴鍛造的軸承套圈；輾擴采用的輾壓輪、輾壓輥與步驟(5)所述軸承套圈毛坯配套。步驟(2)所述切料|旲具刃口為鉆絡鶴合金焊芯的鉆基焊條堆焊。步驟(I)中中頻加熱的溫度控制系統采用PID智能調節器自動控溫。步驟(3)所述切料模具上設置料段長度調節螺桿。實施例3 —次性輾擴鍛造軸承套圈的方法，步驟如下 (O自動送料將軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行節拍和機械動作控制自動送料； (2)中頻加熱經步驟(I)自動送料的軸承鋼棒料本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一次性輾擴鍛造軸承套圈的方法，其特征是步驟如下：（1）自動送料：將軸承鋼棒料放在鏈式送料機上由時間繼電器配合PLC進行節拍和機械動作控制自動送料；（2）中頻加熱：經步驟（1）自動送料的軸承鋼棒料在8~15s的切料節拍下采用中頻爐進行加熱至1100~1150℃，爐口設置紅外線測溫儀控溫；（3）壓力機切料：取步驟（2）所得的加熱后的軸承鋼棒料送入壓力機通過切料模具切料，切料壓力機為1250~1600KN，溫度1100~1150℃；（4）篩選：對步驟（3）切料完畢后的軸承鋼棒料進行電子稱稱重的料重篩選；（5）鐓粗、成形和切底壓平：采用與步驟（4）所得軸承鋼棒料相互配合的模具依次完成鐓粗、擠壓成形和切底壓平三個步驟，得到軸承套圈毛坯；其中鐓粗、擠壓成形在1600~4000KN壓力機上進行，鐓粗溫度1050~1100℃、擠壓成形溫度1000~1050℃，切底壓平在1000~1600KN壓力機上進行，切底壓平溫度920~1000℃；（6）輾擴：將步驟（5）所得毛坯套圈在輾擴機上輾擴，輾擴溫度880~960℃，即得產品一次性輾擴鍛造的軸承套圈；輾擴采用的輾壓輪、輾壓輥與步驟（5）所述軸承套圈毛坯配套。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：邵濟民，
申請(專利權)人：無錫民聯軸承制造有限公司，
類型：發明
國別省市：