一種涂裝工藝制造技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種涂裝工藝其是先對基材進行預(yù)處理，而后進行脫脂和/或除銹，接著干燥處理，最后進行噴涂底漆。本發(fā)明專利技術(shù)工藝讓復(fù)雜的前處理工序簡單化，不但完全符合現(xiàn)有的以低能耗、低排放、低污染為基礎(chǔ)的經(jīng)濟模式，而且能產(chǎn)生了循環(huán)經(jīng)濟效應(yīng)以及達到創(chuàng)建清潔生產(chǎn)機制的要求。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及涂裝領(lǐng)域，具體是涉及一種涂裝工藝的革新以及新材料在涂裝技術(shù)中的涂裝工藝。
技術(shù)介紹
降低涂裝成本、提高涂裝質(zhì)量、減少涂裝公害一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題。傳統(tǒng)涂裝工藝中，對金屬等易銹物品進行涂裝防銹底漆表面處理時，金屬等表面需達到防腐除銹標準St3級以上，通過對金屬表面經(jīng)電動或人工打磨、噴砂等程序，將表面所有銹蝕部分及原有的底、面漆完全除凈；在施工階段，至少需要底、中、面涂分別進行涂布才能防止腐蝕物的侵蝕。經(jīng)過傳統(tǒng)涂裝工藝處理的工件，抗拉強度僅有600-800psi，涂層易脫離基底表面；工件表面因銹蝕而形成的孔隙，普通涂料只能在表面封包，而孔隙內(nèi)部則無 法深入，在涂裝后，原有空隙內(nèi)部仍會繼續(xù)腐蝕；在耐腐蝕性方面，未通過諸多國際權(quán)威測試，且其本身含大量有機溶劑、易燃。傳統(tǒng)涂裝工藝中存在的主要缺點為I、傳統(tǒng)涂裝工藝前處理環(huán)節(jié)存在能源消耗高、三廢排放多、環(huán)境污染高等弊病且有害于操作者健康；2、前處理工序復(fù)雜，涉及配套的工藝配方、參數(shù)頗多，不利于公司低成本運行和職工操作；3、受到空間的制約，可能導(dǎo)致大型涂件(如客車、船體等)無法磷化、鈍化，難以確保基材獲得良好的附著力和防腐等效果，從而造成涂層不良，產(chǎn)生不必要的返工；4、污水處理復(fù)雜，尤其鈍化工序是采用含鉻鈍化材料，Cr6+屬劇毒物質(zhì)，并且有致癌作用，工業(yè)廢水中允許的最高排放濃度為O. 5mg/L。使用含鉻的鈍化材料，無疑會增加廢水的處理成本；5、電泳漆中加入的鉛和錫可以起到防腐、催化、鈍化、加速交聯(lián)等作用，但鉛為毒性很強的物質(zhì)，錫也為重金屬元素，它們都會對水體產(chǎn)生污染。
技術(shù)實現(xiàn)思路
鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提出了本專利技術(shù)。因此，本專利技術(shù)要解決的技術(shù)問題是，如何提供一種涂裝前處理工序簡化且能夠減少“三廢”排放，選用不含鉛和鉻酸鹽、低揮發(fā)性有機物同時具有防火、抗化學(xué)物質(zhì)滲透的涂料的涂裝工藝。為解決上述技術(shù)問題，本專利技術(shù)提供了如下技術(shù)方案一種涂裝工藝，其是先對基材進行預(yù)處理，而后進行脫脂和/或除銹，接著干燥，最后進行噴涂底漆。本專利技術(shù)具體是按照以下順序的操作步驟實現(xiàn)涂裝工藝的步驟一預(yù)處理，對基材進行分類，確定預(yù)處理的方法并清除基材上的雜物等；步驟二 脫脂和/或除銹，根據(jù)預(yù)處理對基材的判定選擇清洗機以及匹配的清洗齊 ，清洗后，對清洗過的基材進行浙水處理；步驟三干燥，根據(jù)基材選擇合適的干燥溫度及干燥時間；步驟四噴涂底漆，對基材非涂部位進行遮蔽，然后進行基材表面除塵，最后以帶銹防腐環(huán)保材料作為底漆進行涂覆。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟一中對基材進行分類是將底涂、無銹金屬和/或玻璃纖維分為一類，而將銹蝕金屬和/或有孔基材分為另一類。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟一中對銹蝕金屬進行預(yù)處理時，對銹蝕金屬的銹蝕等級與除銹等級進行判定。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟一中確定預(yù)處理的·方法是對基材油污的輕重進行目測，確定采取相應(yīng)的油污清洗劑。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中步驟二中所述清洗機為熱水和冷水通用式，壓力達到3 25MPa的高壓清洗機。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟二中除銹時，根據(jù)瑞典標準SIS055900對基材銹蝕等級在C、D等級時，高壓清洗機選擇壓力在10 25MPa之間。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟二中除銹時，根據(jù)瑞典標準SIS055900對基材銹蝕等級在A、B等級時，高壓清洗機選擇壓力在3 IOMPa之間。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟四中對底涂、無銹金屬和/或玻璃纖維一類基材進行涂覆時，其濕膜厚度為5mils，干膜厚度2. 5mils。作為本專利技術(shù)所述的涂裝工藝的一種優(yōu)選方案，其中所述步驟四中對銹蝕金屬和/或有孔基材一類基材進行涂覆時，其濕膜厚度為8mils，干膜厚度4mils。采用本專利技術(shù)所述技術(shù)方案，具有如下有益技術(shù)效果本專利技術(shù)的涂裝工藝讓復(fù)雜的前處理工序簡單化，不但完全符合現(xiàn)有的以低能耗、低排放、低污染為基礎(chǔ)的經(jīng)濟模式，而且能產(chǎn)生了循環(huán)經(jīng)濟效應(yīng)以及達到創(chuàng)建清潔生產(chǎn)機制的要求。本專利技術(shù)采用高壓水將油污或已剝離的舊漆及鱗片狀的銹蝕部分沖洗干凈，表面完全干燥后即可涂裝，可做底層涂料或“三合一”底、中、面涂的單層涂料，工序簡單。涂裝后，表面抗拉強度3周后可達6780psi，完全硬化可達12000psi，并含有特殊的溶劑載體，能夠滲入表面孔隙，不但會將所有空隙中的潮氣排除，同時自身會產(chǎn)生膨脹，而將所有空隙充實，經(jīng)國際最權(quán)威機構(gòu)測試，經(jīng)過15000h噴鹽和抗紫外線耐候測試等測試，同時具有抗酸、堿性與溶劑性，不含鉛和鉻酸鹽、低揮發(fā)性有機物，環(huán)境友好型且具有防火、抗化學(xué)腐蝕性等優(yōu)點。附圖說明圖I是本專利技術(shù)涂裝工藝流程示意圖。具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本專利技術(shù)作進一步說明。如圖I所示，本專利技術(shù)的涂裝工藝包括如下步驟。步驟111，對基材進行預(yù)處理；步驟112，進行脫脂和/或除銹；步驟113，干燥處理；步驟114，進行噴涂底漆。本專利技術(shù)工藝先對基材進行預(yù)處理，主要為I、對基材進行分類(鋁材、鋼材、纖維、玻璃鋼等)確定預(yù)處理的方法；2、對鋼材的銹蝕等級與除銹等級進行判定(最高至st3等級即可)；3、對基材油污的輕重進行目測，以便采取相應(yīng)的油污清洗劑；4、清除涂件上的灰塵、焊渣、雜物等。涂裝前進行處理的目的是清除被涂物表面的油脂、油污、腐蝕產(chǎn)物、殘留雜質(zhì)物等，并賦予表面一定的化學(xué)、物理特性，以增加涂漆層附著力，增加被涂物的保護性和裝飾性。涂裝前表面處理的重要性在于提供一個清潔的涂漆表面，提高油漆涂層的附著力，生成 一層不導(dǎo)電的非金屬的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，提高涂層的防腐蝕能力，而結(jié)合帶銹防腐環(huán)保材料所具有使活性銹蝕“惰性化”“堅實化”的作用和極強滲透能力等特性，已經(jīng)能夠滿足涂層的防護質(zhì)量要求，因此對底材前處理的要求較低，尤其是鋼材表面除銹最高至St3等級即可，采用高壓清洗機將油污或已剝離的舊漆及鱗片狀的銹蝕部分沖洗干凈，完全干燥即可涂裝。然后進行脫脂和/或除銹處理，主要為I、根據(jù)預(yù)處理111對基材的判定選擇熱水或冷水高壓清洗機以及匹配的清洗齊U。銹蝕較嚴重的，即根據(jù)瑞典標準SIS055900對基材銹蝕等級在C、D等級時，選擇壓力在1500 3500psi，約10 25MPa，以便更好的除銹；對于銹蝕不嚴重，即根據(jù)瑞典標準SIS055900對基材銹蝕等級在A、B等級基材表面可以選擇450 1500psi，約3 lOMPa，因此對于高壓清洗機的選擇宜采用冷熱通用式、壓力達到3 25MPa的機器；需要特別說明的是，根據(jù)瑞典標準SIS055900。針對帶氧化皮或帶銹的鋼板、鋼材，該標準將銹蝕分為A, B, C，D4個等級A :鋼表面完全被氧化皮所覆蓋，而即使有銹也極少。B :鋼表面開始生銹，由此氧化皮進而開始片落。C :鋼表面上氧化皮已銹落掉，然而可以用肉眼看到極少的點蝕。D :鋼表面上氧化皮已銹落掉，肉眼可見到相當量的點蝕。而，I磅力 / 英寸 2 (psi) =6. 895 千帕(kPa) =0. 0703 千克力 / 厘米 2 (kg/cm2)=0. 0689 巴(bar) =0. 068 大氣壓(atm)。2、對清洗過的基材進行浙水，觀察油污是本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
一種涂裝工藝，其特征在于：先對基材進行預(yù)處理，而后進行脫脂和/或除銹，接著干燥處理，最后進行噴涂底漆。

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：孫曉輝，王文欽，陳虎，
申請(專利權(quán))人：江蘇奧新新能源汽車有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：