金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具制造技術

本發明專利技術是一種金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具。本發明專利技術的工藝包括有如下步驟：１）由金屬薄板坯料加工出管狀凸臺（４）；２）鐓粗管狀凸臺（４）。本發明專利技術所用的模具，包括有推桿（１）、下凸模固定板（２）、定位凸模（３）、壓料板（５）、鐓粗凸模（６）、上凸模固定板（８）、上模板（１０）和下模板（１１），其中下凸模固定板（２）和定位凸模（３）固定在下模板（１１）上，推桿（１）穿過下凸模固定板（２）和定位凸模（３），金屬薄板管狀凸臺（４）安放在定位凸模（３）上，壓料板（５）置于金屬薄板管狀凸臺（４）的凸緣部分的頂面，壓料板（５）的上面設有彈性元件（７），鐓粗凸模（６）和上凸模固定板（８）配合安裝在上模板（１０）上。本發明專利技術的工藝可保證薄板零件的連接強度。本發明專利技術所用的模具結構簡單，方便實用，成本低。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術是一種金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具，屬于金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具的創新技術。
技術介紹
在板類結構零件中，許多零件的連接可采用螺紋連接和鉚接或焊接連接。而可拆卸零件連接中，以螺紋連接最為普遍和實用。例如，汽車內部的部分連接件是板類螺紋連接件的代表，薄板零件采用螺紋連接時，都是在基礎板上形成凸臺作為連接點，其目的是為了保證有一定數量螺紋的嚙合，以增加零件間的連接強度。按照常規的板料成形工藝，制造凸臺的方法是采用沖孔翻邊或拉深后再沖孔翻邊獲得特定的高度，然后在所得到的凸臺上攻螺紋形成所需要的連接零件。在生產實際中，由于工藝原因，凸臺壁部厚度小于原始板料的厚度，所能加工的螺紋的齒高受到限制，且連接齒數不多，導致連接的可靠性難以得到保證。所以，這類方法所加工的連接件，主要用在一些連接強度要求不高的場合。為了克服這一不足，采取如圖1所示的工藝方法，即在薄板A1上打孔，然后將厚壁管A2焊上，形成這類連接零件時，凸臺管壁的厚度不受限制，在凸臺上可以加工所需要的螺紋滿足連接要求。其不足之處是由于凸臺是被焊上去的，凸臺與基礎件不是一個整體，不但影響整體的美觀，還可能由于薄板與厚壁的焊接質量而影響連接強度。
技術實現思路
本專利技術的目的在于克服上述缺點而提供一種為實現薄板局部管狀凸臺壁部增厚，滿足其加工螺紋和連接強度的要求的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具。本專利技術的另一目的在于提供一種結構簡單，方便實用的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝所用的模具。本專利技術的結構示意圖如圖2所示，本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，包括有如下步驟1)用金屬薄板加工出管狀凸臺(4)；2)鐓粗管狀凸臺(4)。上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先在金屬薄板坯料上沖孔，再沿孔緣翻邊出管狀凸臺(4)。上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再切底部加工出管狀凸臺(4)。上述金屬薄板坯料的拉深為一次或多次拉深成管狀凸臺(4)。上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再在底部沖孔，然后沿孔緣翻邊出管狀凸臺(4)。上述金屬薄板坯料的拉深為一次或多次拉深成管狀凸臺(4)。本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝所用的模具，包括有推桿(1)、下凸模固定板(2)、定位凸模(3)、壓料板(5)、鐓粗凸模(6)、上凸模固定板(8)、上模板(10)和下模板(11)，其中下凸模固定板(2)和定位凸模(3)固定在下模板(11)上，推桿(1)穿過下凸模固定板(2)和定位凸模(3)，金屬薄板管狀凸臺(4)安放在定位凸模(3)上，壓料板(5)置于金屬薄板管狀凸臺(4)的凸緣部分的頂面，壓料板(5)的上面設有工作時在其作用下使金屬薄板管狀凸臺(4)的凸緣部分分別與下凸模固定板(2)及壓料板(5)緊密接觸的彈性元件(7)，鐓粗凸模(6)和上凸模固定板(8)配合安裝在上模板(10)上。上述定位凸模(3)、壓料板(5)與鐓粗前管狀凸臺(4)接觸部分的圓角半徑相對應。上述上凸模固定板(8)與上模板(10)之間設有墊板(9)。本專利技術由于采用在金屬薄板坯料基體上直接形成厚壁凸臺的工藝，因此，其可保證薄板零件的連接強度，有利于連接部分加工螺紋，并可保證薄板零件美觀大方，是一種操作方便，易于實現的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝。本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝所用的模具結構簡單，方便實用，成本低。附圖說明圖1為現有技術的結構示意圖；圖2為本專利技術在還沒有鐓粗管狀凸臺(4)之前的結構示意圖；圖3為本專利技術在鐓粗管狀凸臺(4)之后的結構示意圖。具體實施例方式實施例1本專利技術的結構示意圖如圖2、3所示，本專利技術的結構示意圖如圖2所示，本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，包括有如下步驟1)用金屬薄板加工出管狀凸臺4；2)鐓粗管狀凸臺4。本實施例中，上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺4的方法為先在金屬薄板坯料上沖孔，再沿孔緣翻邊出管狀凸臺4。本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝所用的模具，包括有推桿1、下凸模固定板2、定位凸模3、壓料板5、鐓粗凸模6、上凸模固定板8、上模板10和下模板11，其中下凸模固定板2和定位凸模3固定在下模板11上，推桿1穿過下凸模固定板2和定位凸模3，金屬薄板管狀凸臺4安放在定位凸模3上，壓料板5置于金屬薄板管狀凸臺4的凸緣部分的頂面，壓料板5的上面設有工作時在其作用下使金屬薄板管狀凸臺4的凸緣部分分別與下凸模固定板2及壓料板5緊密接觸的彈性元件7，鐓粗凸模6和上凸模固定板8配合安裝在上模板10上。上述定位凸模3、壓料板5與鐓粗前管狀凸臺4接觸部分的圓角半徑相對應。否則鐓壓時工件的圓角部分容易產生折疊等缺陷。此外，在鐓壓成形時需要注意以下幾點1)被鐓管狀凸臺的口部必須平整，以保證鐓壓時均勻變形；2)被鐓壓的高度按體積不變條件進行計算確定，但一次鐓壓的變形程度必須滿足材料的許用變形程度，否則需要進行中間退火處理；3)鐓壓前，對坯料凸緣部分的預壓料力要足夠大，以防止筒壁鐓壓時材料往凸緣方向流動。上述上凸模固定板8與上模板10之間設有墊板9。實施例2本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具與實施例1相同，不同之處在于上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺4的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再切底部加工出管狀凸臺4。上述管狀凸臺4為一次或多次拉深得到。實施例3本專利技術金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝及模具與實施例1相同，不同之處在于上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺4的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再在底部沖孔，然后沿孔緣翻邊出管狀凸臺4。上述管狀凸臺4為一次或多次拉深，然后沖孔翻邊。權利要求1.一種金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于包括有如下步驟1)用金屬薄板加工出管狀凸臺(4)；2)鐓粗管狀凸臺(4)。2.根據權利要求1所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先在金屬薄板坯料上沖孔，再沿孔緣翻邊出管狀凸臺(4)。3.根據權利要求1所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再切底部加工出管狀凸臺(4)。4.根據權利要求3所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于上述金屬薄板坯料的拉深為一次或多次拉深成管狀凸臺(4)。5.根據權利要求1所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于上述步驟1)在金屬薄板坯料上加工出管狀凸臺(4)的方法為先將金屬薄板坯料拉深，再在底部沖孔，然后沿孔緣翻邊出管狀凸臺(4)。6.根據權利要求5所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于上述金屬薄板坯料的拉深為一次或多次拉深成管狀凸臺(4)。7.根據權利要求1所述的金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝所用的模具，其特征在于包括有推桿(1)、下凸模固定板(2)、定位凸模(3)、壓料板(5)、鐓粗凸模(6)、上凸模固定板(8)、上模板(10)和下模板(11)，其中下凸模固定板(2)和定位凸模(3)固定在本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種金屬薄板局部管狀凸臺壁部增厚成形工藝，其特征在于包括有如下步驟：１）用金屬薄板加工出管狀凸臺（４）；２）鐓粗管狀凸臺（４）。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：肖小亭，廖毅娟，章爭榮，
申請(專利權)人：廣東工業大學，
類型：發明
國別省市：81[中國|廣州]