鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器制造技術

鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，涉及一種鋁塑復合膜分離設備。提供一種可實現鋁塑復合膜分離工藝中連續進出料，可實現化學浸泡的高效、低耗、環保的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器。設有反應室、攪拌器、帶轉動螺桿進料管、帶轉動螺桿出料管、廢氣噴淋吸收管和藥劑進料管；所述攪拌器設于反應室內，所述帶轉動螺桿進料管的出料口與反應室連接，所述帶轉動螺桿出料管的進料口與反應室連接，所述廢氣噴淋吸收管安裝于反應室的頂部，廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種鋁塑復合膜分離設備，尤其是涉及一種鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器。
技術介紹
軟飲料的磚形包裝通常采用塑料(PE)膜-紙芯-鋁塑復合膜的復合結構，由于鋁塑復合膜具有良好的阻氧性能，因此具有良好的防潮、防霉變、保鮮性能，被廣泛使用。使用過的軟飲料包裝材料要回收循環使用，通常先進行紙-塑分離，再進行鋁-塑分離。對于紙-塑分離技術，目前已相當成熟并廣泛使用；而對于鋁塑復合膜，尚鮮有成熟的實用技術來回收分離循環使用，從而導致環境污染，成為繼快餐盒“白色污染”后日益引人關注的污染源。·目前對于鋁塑復合膜的分離回收處理，通常采用物理-化學方法，即尋找合適的化學藥劑對其進行浸泡，再使用機械方式對浸泡過的物料(鋁塑復合膜)進行強力分離。對于鋁塑復合膜進行化學浸泡，通常采用間歇式浸泡工藝，即在容器內放入5% 8%固液比的物料(其中液體占92% 95%、鋁塑復合膜占5% 8%左右)，加入一定的藥劑，浸泡一定的時間后，將藥劑抽走循環使用，再加入清水漂洗，然后加入清水攪拌出料。出料后鋁塑復合膜轉入下道的剝離工序。間歇式的浸泡工藝雖可實現鋁一塑分離，但普遍存在以下缺點(I)藥劑雖可循環使用，為兼顧產能和功效，藥劑不可能抽得很干，在鋁塑復合膜表面沾帶大量藥膜無法回收，造成藥劑消耗量大，藥劑費用較高。(2)殘留藥劑在清洗時最終進入污水處理系統，加大后端污水處理的壓力，綜合成本會上升。(3)整個浸泡工藝須經過送料-加藥-浸泡抽藥清洗-出料冗長的工藝過程，一般為4 5h，造成產能低、電費高、工人勞動強度大、工作環境惡劣。上述原因給實際生產造成極大的困難。據報道有一種V型反應器，試圖進行連續生產，其基本結構為在V型管中裝有螺桿，V型管中充滿浸泡液，物料經進料口螺桿輸送至出料口，在輸送過程中進行化學浸泡。但由于其沒有反應室，為了保證物料在進出口之間停留以滿足足夠的化學反應浸泡的時間，V型管道必須做得很長，而物料在浸泡發生化學反應時難免產生或包裹氣泡，造成物料比重變小，產生強大的浮力，在管道中發生“堵料”，因而難以實現長時間連續生產。小規模的鋁塑復合膜分離，主要是在城鄉結合部進行。由于土地資源相對便宜，因此采用建池體裝浸泡藥液，物料用網袋裝，放入池中浸泡，然后取出轉入剝離工序。這種生產工藝同樣存在藥劑浙不干，污水處理壓力大；出料時采用敞開式，藥劑易揮發污染環境的問題(由于鋁塑復合膜的生產工藝特殊，結合緊密，要進行分離一般采用酸性溶液且復配系統化學活性較強，方能實現剝離目的，故揮發性較強)。中國專利CN1718408公開一種將廢舊鋁塑復合膜中的塑料與金屬鋁箔進行分離的方法。它首先將廢舊鋁塑復合膜浸泡在含有3 15個碳原子的有機溶劑中，并進行攪拌，經過O. 5 20h后，取出鋁塑復合膜并放入離心機中，將吸附在鋁塑復合膜中的有機溶劑脫附出來，脫附出來的溶劑可以繼續使用；同時，采用手工方法，將脫附后的鋁塑復合膜中的鋁箔與塑料進行剝離與篩選，得到可以再利用的鋁箔與塑料。
技術實現思路
本技術的目的在于提供一種可實現鋁塑復合膜分離工藝中連續進出料，可實現化學浸泡的高效、低耗、環保的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器。本技術設有反應室、攪拌器、帶轉動螺桿進料管、帶轉動螺桿出料管、廢氣噴淋吸收管和藥劑進料管；所述攪拌器設于反應室內，所述帶轉動螺桿進料管的出料口與反應室連接，所述帶轉動螺桿出料管的進料口與反應室連接，所述廢氣噴淋吸收管安裝于反 應室的頂部，廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內。所述帶轉動螺桿進料管與反應室的側壁可成20° 45°交角；所述帶轉動螺桿出料管與反應室的側壁可成40° 65°交角；所述廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內的長度可為廢氣噴淋吸收管高度的5% 10%。所述廢氣噴淋吸收管的底部可設有網，所述廢氣噴淋吸收管內可設填料層。所述反應室可采用橫截面為正多邊形的直棱柱體。所述帶轉動螺桿進料管可采用圓管，內裝旋轉螺桿，由電機帶動旋轉。所述帶轉動螺桿出料管可采用圓管，內裝旋轉螺桿，由電機帶動旋轉。所述攪拌器可采用調速中心攪拌器，所述調速中心攪拌器由中心軸和葉片組成，葉片固定在中心軸上由可調速電機帶動旋轉。所述廢氣噴淋吸收管可采用圓柱管，廢氣噴淋吸收管內可裝填料，所述填料可采用堿式填料。運行時，鋁塑復合膜經前處理(包括必要的分選、破碎、清洗)后由傳送帶自動連續送入進料管，進料管中物料由螺桿送入反應室內，在中心攪拌器帶動下以一定轉速緩慢轉動。不同的物料和不同的藥劑系統，可調整選擇不同的轉速。物料在出料管口，由出料螺桿旋轉帶至出料口，自動與下道工序的剝離機連接而無須再進行物料轉移。由此可見，與間歇式系統相比，本技術不僅具有在密閉條件下浸泡反應，藥劑不需進出循環，而是固形物料連續運動的優點，而且具有高產、高效、低成本等特點。同時，在密閉系統內運行，可避免藥劑的揮發和有害氣體的溢出，有利于將有害氣體的影響降到最低。與現有的V型反應器相比，由于有足夠的反應空間，因此可保證物料充分浸泡。另夕卜，進出料管僅為物料的輸送通道，不需很長，懸臂螺桿(即無須下支點的螺桿，一般極限長度可做到5 6m)可伸出管道，因而物料不會因反應比重變輕上浮而發生堵塞，可實現連續生產。附圖說明圖I為本技術實施例的結構示意圖。具體實施方式參見圖1，本技術實施例設有反應室I、攪拌器2、帶轉動螺桿進料管3、帶轉動螺桿出料管4、廢氣噴淋吸收管5和藥劑進料管(在圖中未畫出);所述攪拌器2設于反應室I內，所述帶轉動螺桿進料管3的出料口與反應室I連接，所述帶轉動螺桿出料管4的進料口與反應室I連接，所述廢氣噴淋吸收管5安裝于反應室I的頂部，廢氣噴淋吸收管5的底部伸入反應室I內。所述帶轉動螺桿進料管3與反應室I的側壁成20° 45°交角；所述帶轉動螺桿出料管4與反應室I的側壁成40° 65°交角；所述廢氣噴淋吸收管5的底部伸入反應室I內的長度為廢氣噴淋吸收管5高度的5% 10%。所述廢氣噴淋吸收管5的底部設有網51，所述廢氣噴淋吸收管5內設填料層52。所述反應室I采用橫截面為正多邊形的直棱柱體。所述帶轉動螺桿進料管3采用圓管，內裝旋轉螺桿，由電機帶動旋轉。所述帶轉動螺桿出料管4采用圓管，內裝旋轉螺桿，由電機帶動旋轉。所述攪拌器2采用調速中心攪拌器，所述調速中心攪拌器由中心軸和葉片組成，葉片固定在中心軸上由可調速電機帶動旋轉。所述廢氣噴淋吸收管5采用圓柱管，廢氣噴淋吸收管5內裝填料，所述填料采用堿式填料。反應室采用橫截面為正多邊形的直多棱柱體，柱體高度與橫截面中心線尺度大體相當。反應室容積按所采用的藥劑系統所需要的反應時間、預期產能、確定工藝參數的固液比推算。反應室材料依所采用的藥劑體系所需的防腐性能，可采用不銹鋼或普通材料涂布防腐材料。進料管直徑一般是反應室寬度的1/4左右，材料選擇同反應室。進料管內的旋轉螺桿長度應略長于管壁長度，所述葉片有2 3片伸入反應室內，以保證送入的物料能快速、均勻在反應室內分散，避免在進料口堆積堵塞。出料管材質與進料管相同，安裝時與反應室側壁成45° 60°交角，所述葉片有2 3片伸入反應室內，方能順利將反應室內的物料排出。進出料管內的螺桿的葉片直徑可小于管內徑20%左右，即左右兩側均與管內壁保留10%左右本文檔來自技高網...

【技術保護點】
鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，其特征在于設有反應室、攪拌器、帶轉動螺桿進料管、帶轉動螺桿出料管、廢氣噴淋吸收管和藥劑進料管；所述攪拌器設于反應室內，所述帶轉動螺桿進料管的出料口與反應室連接，所述帶轉動螺桿出料管的進料口與反應室連接，所述廢氣噴淋吸收管安裝于反應室的頂部，廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內。

【技術特征摘要】
1.鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，其特征在于設有反應室、攪拌器、帶轉動螺桿進料管、帶轉動螺桿出料管、廢氣噴淋吸收管和藥劑進料管；所述攪拌器設于反應室內，所述帶轉動螺桿進料管的出料口與反應室連接，所述帶轉動螺桿出料管的進料口與反應室連接，所述廢氣噴淋吸收管安裝于反應室的頂部，廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內。2.如權利要求I所述的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，其特征在于所述帶轉動螺桿進料管與反應室的側壁成20° 45°交角。3.如權利要求I所述的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，其特征在于所述帶轉動螺桿出料管與反應室的側壁成40° 65°交角。4.如權利要求I所述的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連續式浸泡反應器，其特征在于所述廢氣噴淋吸收管的底部伸入反應室內的長度為廢氣噴淋吸收管高度的5% 10%。·5.如權利要求I所述的鋁塑復合膜分離工藝中的雙管連...

【專利技術屬性】
技術研發人員：程漢良，黃匯川，
申請(專利權)人：廈門川漢環保科技有限公司，
類型：實用新型
國別省市：