汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝及汽車復合面料制造技術

本發明專利技術屬于面料技術領域，尤其涉及一種汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝及汽車復合面料。它解決了現有技術易產生麻點和不環保等問題。本無紡布雙點涂層復合汽車面料的生產工藝包括如下步驟：A、涂膠；B、復合。由該生產工藝加工形成的汽車復合面料。本發明專利技術的優點在于：能降低制造成本且能夠避免出現麻點，能提高剝離強度且更環保。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于面料
，尤其涉及一種汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝及汽車復合面料。
技術介紹
經編汽車復合面料被廣泛應用于汽車內飾，其中要求較高的部位是立柱，門板和頂棚。頂棚部分的經編汽車面料一般都需要先與PUR海綿底層復合后再去層壓或與層壓好的底板復合。而PUR海綿與面料復合方式是用火焰將海綿表面燒熔化后再立即與汽車面料復合?；鹧鎻秃蠒r海綿表面會被燒熔化，產生的煙霧較多和有毒分解產物，使殘留在復合體中的有機揮發性物質增多，對新汽車防止有害氣味是非常不利的。一般為了控味，還需要后續進行高溫烘燥的同時進行排氣處理，讓氣味揮發在空氣中。這工序雖然可以可以降低海綿復合體的氣味，但也增加了成本，而且加重了在生產過程中的空氣污染。我們認為是需要改善的地方。同時，火焰復合時也會燒毀部分海綿本身，對3mm厚海綿來說，被燒毀部分的厚度大概有0.5-0.8mm，差不多十分之二被浪費了。汽車用PUR海綿價格還是比較昂貴的?；鹧鎻秃蠈υO備要求高，一般國產火焰復合機性能難以達到汽車面料復合要求，對設備的操作管理要求也很高，很容易出現質量問題。比如，復合牢度均勻性不是很好，燃燒產生的碳黑容易污染復合成品等等。火焰復合是用甲烷等有機氣體燃燒產生的熱量將海綿表層熔融，利用熔融聚氨酯的粘合性能將面料與海綿粘合在一起。它的好處是復合后產品的手感非常柔軟，復合后產品耐水洗性能比較好。但是，火焰在海綿表面燃燒會產生有毒氣體，容易殘留在復合產品中，需要后續的高溫熱風循環來去除，對環境有較大損害，不是一種環保復合工藝。聚醚型海綿熔融后表面粘合性能不佳，需要特殊的火焰復合劑對聚醚海綿的復合表面進行處理，以增加粘合性能。火焰復合對設備性能要求高，特別是對噴嘴加工要求高，國產設備容易出現質量問題。氣體燃燒和海綿表層熔融燃燒會產生有害氣體污染和有害物殘留。燃燒時還可能產生炭黑，污染復合表面，造成質量問題。所以有必要研究更清潔更環保的其他涂層復合工藝。對現有海綿火焰復合工藝來說，有如下缺點：1：對環境污染大，有機揮發性氣體和其他有害物殘留較多。2：為了去掉氣味，需要額外的培烘脫氣處理，也污染空氣。3：火焰復合時，火焰會燒損掉大約2-3mm厚度的海綿本身，這也是一種浪費。4：火焰復合容易產生碳黑污染等質量問題。5：對燃燒噴嘴和氣流控制要求高，容易產生質量問題。普通聚醚海綿火焰復合牢度差，需要對海綿表面處理才能復合。進口精密火焰復合設備價格高。其次，膠水或者油膠復合也是常見的復合工藝，但是因為有害溶劑存在，對環境和人體毒性較大，而且難以去除。所以在汽車復合領域也是一種不環保的工藝，需要使用更清潔的涂層復合工藝來取代。相對于撒粉涂層法來說，涂層
里還有粉點涂層方法和雙點涂層方法等其他涂層方法用于復合工藝。它們都是以人為設計的點狀涂層技術來替代整個復合面上均勻撒粉涂層的工藝，這樣的好處是熱熔膠粉的利用率更高，施膠量少，手感好。粘合更牢固可靠。但是襯布
里的粉點涂層工藝，底布要經過高溫和熱壓才能讓上粉雕刻輥里的熱熔膠粉轉移到基布上，對基布的手感會造成嚴重影響，偶爾掉落的靜電粉團也可能造成麻點現象。要形成足夠的粘合牢度，一般來說，涂層后膠點直徑也要在0.3-1mm左右，對于外觀要求高的汽車面料正面，在45度斜向拉伸時，很容易發現膠點凸起形成的痕跡，像麻點一樣的外觀效果。因此，汽車面料復合領域基本無法采用。因此，對于海綿與汽車面料使用熱熔膠復合工藝來說，有必要使用除撒粉法外的涂層新工藝來改善上述質量問題。
技術實現思路
本專利技術的目的是針對上述問題，提供一種能降低制造成本且能夠避免出現麻點，更環保的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝。本專利技術的另外一個目的是針對上述問題，提供一種制造成本低，無麻點且更環保的汽車復合面料。為達到上述目的，本專利技術采用了下列技術方案：本汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，本工藝包括如下步驟：A、涂膠：將判斷好涂層面后的拒水處理的汽車面料放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，通過雙點涂層工藝在涂層面上加工出雙點涂層且汽車面料涂層面上的雙點涂層的涂層量為14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂層的汽車面料；其中，該雙點涂層由以下步驟加工形成：a1、選用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔徑在0.2-0.3毫米之間的30-40目計算機設計排列的雙點涂層圓網，且圓網壁厚在0.15-0.22毫米之間；a2、通過圓網先在涂層面上進行漿點涂層，所述漿點涂層的原料為聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加輔助調節劑；a3、在漿點涂層上進行撒粉涂層加工，所述撒粉涂層的原料為共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉，然后進行吹吸粉，以及在烘房中加熱使熱熔膠粉熔化從而與漿點涂層粘結；B、復合：在輥筒毯帶式熱壓復合機上將海綿和所述汽車面料具有涂層的一面熱壓復合在一起，即，制得汽車面料與海綿復合的汽車復合面料成品。在上述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝中，在上述的A步驟中，所述漿點涂層和撒粉涂層的質量之比為18-30％：70-82％。在上述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝中，在上述的A步驟中，所述熱熔膠粉的光學法熔點為115-125℃；熔融指數為30-50克/10分鐘；粘合后耐溫性能超過90℃。在上述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝中，在上述的B步驟中，所述輥筒毯帶式熱壓復合機的復合輥表面溫度135-142℃，壓輥氣壓2-5千克/每平方厘米，復合機車速8-15米/分鐘。在上述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝中，在上述的A步驟中，所述的汽車面料為拒水處理的經編汽車面料，將門幅156厘米且規格為110克/每平方米的經編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調節機器參數，通過圓網將聚丙烯酸酯底漿轉移并點涂在經編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量12-13克/每平方米的量調節撒粉機和吹吸粉設備參數，即，制得具有涂層的經編汽車面料；在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.5mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復合機將具有涂層的經編汽車面料和PUR海綿復合在一起。聚丙烯酸脂乳液的底漿中聚丙烯酸酯初聚體的粒徑非常小(一般都小于0.2um)，所以加底漿上面二次涂層的撒粉涂層熱熔膠后的膠粒直徑可以做到非常小。這樣底層的聚丙烯酸脂微粒起粘結底布與上層熱熔膠作用，在后續復合時不再熔化，起到阻止上層熱熔膠反滲和推動熔化的熱熔膠在復合海綿表面上擴散作用，有利于大幅度提高粘合強度的作用。相對來說，聚丙烯酸酯底漿涂層后的交聯固化產物耐熱分解溫度較聚氨酯乳液的交聯產物更高，耐黃變性能更優異，熱分解產物毒性更小。因此，選用聚丙烯酸酯底漿。在上述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝中，在上述的A步驟中，所述的汽車面料為拒水處理的經編汽車本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，本工藝包括如下步驟：A、涂膠：將判斷好涂層面后的拒水處理的汽車面料(1)放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，通過雙點涂層工藝在涂層面上加工出雙點涂層(2)且汽車面料(1)涂層面上的雙點涂層(2)的涂層量為14?20克/每平方米，即，制得一面具有涂層的汽車面料；其中，該雙點涂層(2)由以下步驟加工形成：a1、選用孔密度150?200孔/每平方厘米和孔徑在0.2?0.3毫米之間的30?40目計算機設計排列的雙點涂層圓網，且圓網壁厚在0.15?0.22毫米之間；a2、通過圓網先在涂層面上進行漿點涂層(21)，所述漿點涂層的原料為聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加輔助調節劑；a3、在漿點涂層上進行撒粉涂層(22)加工，所述撒粉涂層(22)的原料為共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉，然后進行吹吸粉，以及在烘房中加熱使熱熔膠粉熔化從而與漿點涂層(21)粘結；B、復合：在輥筒毯帶式熱壓復合機上將海綿(3)和所述汽車面料具有涂層的一面熱壓復合在一起，即，制得汽車面料與海綿復合的汽車復合面料成品。

【技術特征摘要】
1.一種汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，本工藝包括如下步驟：A、涂膠：將判斷好涂層面后的拒水處理的汽車面料(1)放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，通過雙點涂層工藝在涂層面上加工出雙點涂層(2)且汽車面料(1)涂層面上的雙點涂層(2)的涂層量為14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂層的汽車面料；其中，該雙點涂層(2)由以下步驟加工形成：a1、選用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔徑在0.2-0.3毫米之間的30-40目計算機設計排列的雙點涂層圓網，且圓網壁厚在0.15-0.22毫米之間；a2、通過圓網先在涂層面上進行漿點涂層(21)，所述漿點涂層的原料為聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加輔助調節劑；a3、在漿點涂層上進行撒粉涂層(22)加工，所述撒粉涂層(22)的原料為共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉，然后進行吹吸粉，以及在烘房中加熱使熱熔膠粉熔化從而與漿點涂層(21)粘結；B、復合：在輥筒毯帶式熱壓復合機上將海綿(3)和所述汽車面料具有涂層的一面熱壓復合在一起，即，制得汽車面料與海綿復合的汽車復合面料成品。2.根據權利要求1所述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，在上述的A步驟中，所述漿點涂層(21)和撒粉涂層(22)的質量之比為18-30％：70-82％。3.根據權利要求1所述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，在上述的A步驟中，所述熱熔膠粉的光學法熔點為115-125℃；熔融指數為30-50克/10分鐘；粘合后耐溫性能超過90℃。4.根據權利要求1所述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，在上述的B步驟中，所述輥筒毯帶式熱壓復合機的復合輥表面溫度135-142℃，壓輥氣壓2-5千克/每平方厘米，復合機車速8-15米/分鐘。5.根據權利要求1-4任意一項所述的汽車面料雙點涂層復合海綿的生產工藝，其特征在于，在上述的A步驟中，所述的汽車面料(1)為拒水處理的經編汽車面料，將門幅156厘米且規格為110克/每平方米的經編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調節機器參數，通過圓網將聚丙烯酸酯底漿轉移并點涂在經編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量12-13克/每平方米的量調節撒粉機和吹吸粉設備參數，即，制得具有涂層的經編汽車面料；在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.5mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復合機將具有涂層的經編汽車面料和PUR海綿...

【專利技術屬性】
技術研發人員：羅明，李文敬，
申請(專利權)人：嘉興晟合襯布有限公司，
類型：發明
國別省市：浙江;33