一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法技術(shù)

本發(fā)明專(zhuān)利技術(shù)公開(kāi)了一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，將壓延銅箔先后進(jìn)行陰極電解脫脂和陽(yáng)極電解脫脂，比之前多了一個(gè)陽(yáng)極電解脫脂，使得壓延銅箔先后經(jīng)過(guò)氫氣和氧氣的脫脂處理，顯而易見(jiàn)地，氫氣和氧氣這兩種氣體的總摩爾量以及總動(dòng)能均大于單一氫氣的摩爾量和動(dòng)能，從而顯著地提高了殘余油脂的脫除程度，降低了脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，壓延銅箔單面殘油量可降至3mg/m2，有利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證了或提高了后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等。

【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法
本專(zhuān)利技術(shù)涉及壓延銅箔加工
，尤其是涉及一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法。
技術(shù)介紹
壓延銅箔是將銅先經(jīng)熔煉加工成鑄錠，再經(jīng)熱軋開(kāi)坯，經(jīng)過(guò)粗軋和精軋軋制成0.1mm～0.15mm的銅箔母材，最后經(jīng)銅箔軋機(jī)反復(fù)軋制而成，其厚度通常為6μm～70μm。所以壓延銅箔的結(jié)晶組織結(jié)構(gòu)為片狀結(jié)構(gòu)，在強(qiáng)度韌性方面要優(yōu)于電解銅箔。此外壓延銅箔的致密度較高，表面較為平滑，更利于電路板后的信號(hào)快速傳輸，在高頻高速傳送、精細(xì)線路的印制線路板上有著廣泛的應(yīng)用。壓延銅箔經(jīng)軋制而成，原料為厚度為0.1mm～0.15mm的銅箔母材，在可逆軋機(jī)上經(jīng)過(guò)多道次軋制到成品厚度，在軋制過(guò)程中軋輥的潤(rùn)滑、板型的調(diào)整及產(chǎn)生大量熱量的冷卻，都需要軋制油的噴射和參與，因此經(jīng)過(guò)軋制后的銅箔表面單面殘油量高達(dá)250mg/m2。為了產(chǎn)出表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量均達(dá)到目標(biāo)要求的壓延銅箔，必須對(duì)軋制后的壓延銅箔進(jìn)行包括脫脂處理過(guò)程的表面處理。表面處理的流程大致包括依次進(jìn)行的脫脂、酸洗、固化處理、粗化處理等。經(jīng)脫脂處理后，若壓延銅箔表面殘留有一定量的油脂，會(huì)對(duì)后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行產(chǎn)生顯著的消極影響，進(jìn)而對(duì)后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等產(chǎn)生顯著的消極影響，因此，在酸洗前，應(yīng)盡量將壓延銅箔表面的油脂脫除干凈。目前，現(xiàn)有技術(shù)中通常采用電解脫脂工藝對(duì)壓延銅箔進(jìn)行終脫脂，但是目前經(jīng)電解脫脂處理后，壓延銅箔表面單面殘油量在5mg/m2～10mg/m2，該殘油量仍較高，仍會(huì)對(duì)后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行產(chǎn)生顯著的消極影響；且目前的電解脫脂方法中，壓延銅箔與直流電源的負(fù)極直接電連接，作為陰極發(fā)生還原反應(yīng)產(chǎn)生氫氣，氫氣以滲入等方式進(jìn)入壓延銅箔，極易造成壓延銅箔的“氫脆”。因此，如何提供一種壓延銅箔的脫脂方法，進(jìn)一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證或提高后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的技術(shù)問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專(zhuān)利技術(shù)的目的是提供一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，該脫脂方法能夠進(jìn)一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證或提高后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等。為解決上述的技術(shù)問(wèn)題，本專(zhuān)利技術(shù)提供的技術(shù)方案為：一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，包括以下步驟：1)化學(xué)脫脂：將壓延銅箔浸沒(méi)在化學(xué)脫脂槽中的化學(xué)脫脂劑中進(jìn)行化學(xué)脫脂處理，所述化學(xué)脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述化學(xué)脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行化學(xué)脫脂處理的時(shí)間為2秒；化學(xué)脫脂槽與儲(chǔ)存化學(xué)脫脂劑的化學(xué)脫脂循環(huán)槽連通以使得所述化學(xué)脫脂劑在所述化學(xué)脫脂槽與所述化學(xué)脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動(dòng)，且控制所述化學(xué)脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min～45L/min；2)電解脫脂：將步驟1)處理后的壓延銅箔浸沒(méi)在電解脫脂槽中的電解脫脂劑中進(jìn)行電解脫脂處理；通過(guò)換向輥換向使得位于所述電解脫脂槽中的壓延銅箔整體呈U字形走向布置，沿所述壓延銅箔的行走方向依次設(shè)置有第一組電極板以及第二組電極板，所述第一組電極板以及所述第二組電極板各包括兩個(gè)電極板，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第二組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與第一直流電源的正極相連，所述第二組電極板的兩個(gè)電極均與第一直流電源的負(fù)極相連，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板為平面板狀，且其寬度大于所述壓延銅箔的寬度；所述電解脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述電解脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行電解脫脂處理的時(shí)間為2秒；電解脫脂槽與儲(chǔ)存電解脫脂劑的電解脫脂循環(huán)槽連通以使得所述電解脫脂劑在所述電解脫脂槽與所述電解脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動(dòng)，且控制所述電解脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min～45L/min；控制所述第一組電極板的電流密度為1000±200A/m2，控制所述第一組電極板中兩個(gè)電極板與所述壓延銅箔的極間距為55mm～65mm；通過(guò)氣體噴嘴向位于所述第一組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個(gè)表面附近噴吹帶壓氣體，通過(guò)氣體噴嘴向位于所述第二組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個(gè)表面附近噴吹帶壓氣體，控制帶壓氣體的流體性質(zhì)使得帶壓氣體以氣泡的形式進(jìn)入電解脫脂劑中，所述氣體噴嘴噴吹的帶壓氣體為氬氣，所述氣體噴嘴與帶壓氣體氣源連通；所述第二組電極板的兩塊電極板還均與第二直流電源的負(fù)極電連接，且所述第二直流電源的正極與一塊不溶性陽(yáng)極板電連接，所述不溶性陽(yáng)極板遠(yuǎn)離待電解脫脂的所述壓延銅箔。優(yōu)選的，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板均為304不銹鋼板。優(yōu)選的，待脫脂處理的所述壓延銅箔的規(guī)格為：寬度480mm～650mm，厚度6μm～70μm。優(yōu)選的，所述步驟1)，在化學(xué)脫脂過(guò)程中，向所述化學(xué)脫脂劑中引入超聲波以在所述壓延銅箔表面附近產(chǎn)生大量氣泡，利用氣泡的動(dòng)能提高化學(xué)脫脂的脫除速率和脫除效果。優(yōu)選的，所述第一直流電源的電源電壓與所述第二直流電源的電源電壓相同。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專(zhuān)利技術(shù)提供了一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，本專(zhuān)利技術(shù)在原有電解脫脂過(guò)程中壓延銅箔只進(jìn)行陰極電極脫脂的基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，將壓延銅箔先后進(jìn)行陰極電解脫脂和陽(yáng)極電解脫脂，比之前多了一個(gè)陽(yáng)極電解脫脂，在仍然使用一個(gè)直流電源且直流電源的電源電壓不變的情況下，使得壓延銅箔先后經(jīng)過(guò)氫氣和氧氣的脫脂處理，顯而易見(jiàn)地，氫氣和氧氣這兩種氣體的總摩爾量以及總動(dòng)能均大于單一氫氣的摩爾量和動(dòng)能，從而顯著地提高了殘余油脂的脫除程度，降低了脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，壓延銅箔單面殘油量可降至3mg/m2，有利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證了或提高了后續(xù)的粗化處理等電鍍過(guò)程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等。本專(zhuān)利技術(shù)中，壓延銅箔穿過(guò)第一組電極板之間，產(chǎn)生極化感應(yīng)而攜帶負(fù)電荷，由于極化感應(yīng)作用較弱，使得上述產(chǎn)生的負(fù)電感應(yīng)電荷只位于壓延銅箔的兩個(gè)表面，壓延銅箔的內(nèi)部基本不帶有負(fù)電荷，使得H+與上述負(fù)電電荷的還原反應(yīng)只發(fā)生在壓延銅箔的兩個(gè)表面，壓延銅箔的內(nèi)部基本不發(fā)生還原反應(yīng)，使得氫氣只在壓延銅箔的兩個(gè)表面處生成，壓延銅箔的內(nèi)部基本不生成氫氣，與現(xiàn)有技術(shù)相比，顯而易見(jiàn)地，氫氣只在壓延銅箔的兩個(gè)表面處生成而不在其內(nèi)部生成，會(huì)顯著地降低陰極電解脫脂后殘留在壓延銅箔中的氫元素含量，從而顯著地降低了壓延銅箔進(jìn)行陰極電解脫脂后發(fā)生“氫脆”的可能性。本專(zhuān)利技術(shù)還取得了預(yù)料不到的技術(shù)效果：本專(zhuān)利技術(shù)利用陽(yáng)極電解脫脂的電化學(xué)腐蝕，提高了壓延銅箔表面的粗糙度，將在其它應(yīng)用工藝中為缺點(diǎn)的陽(yáng)極電化學(xué)腐蝕變成了本專(zhuān)利技術(shù)中的優(yōu)點(diǎn)，省去了后續(xù)的固化處理步驟，省時(shí)省力。附圖說(shuō)明本文檔來(lái)自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，其特征在于，包括以下步驟：1)化學(xué)脫脂：將壓延銅箔浸沒(méi)在在化學(xué)脫脂槽中的化學(xué)脫脂劑中進(jìn)行化學(xué)脫脂處理，所述化學(xué)脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述化學(xué)脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行化學(xué)脫脂處理的時(shí)間為2秒；化學(xué)脫脂槽與儲(chǔ)存化學(xué)脫脂劑的化學(xué)脫脂循環(huán)槽連通以使得所述化學(xué)脫脂劑在所述化學(xué)脫脂槽與所述化學(xué)脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動(dòng)，且控制所述化學(xué)脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min～45L/min；2)電解脫脂：將步驟1)處理后的壓延銅箔浸沒(méi)在在電解脫脂槽中的電解脫脂劑中進(jìn)行電解脫脂處理；通過(guò)換向輥換向使得位于所述電解脫脂槽中的壓延銅箔整體呈U字形走向布置，沿所述壓延銅箔的行走方向依次設(shè)置有第一組電極板以及第二組電極板，所述第一組電極板以及所述第二組電極板各包括兩個(gè)電極板，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第二組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與第一直流電源的正極相連，所述第二組電極板的兩個(gè)電極均與第一直流電源的負(fù)極相連，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板為平面板狀，且其寬度大于所述壓延銅箔的寬度；所述電解脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述電解脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行電解脫脂處理的時(shí)間為2秒；電解脫脂槽與儲(chǔ)存電解脫脂劑的電解脫脂循環(huán)槽連通以使得所述電解脫脂劑在所述電解脫脂槽與所述電解脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動(dòng)，且控制所述電解脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min～45L/min；控制所述第一組電極板的電流密度為1000±200A/m2，控制所述第一組電極板中兩個(gè)電極板與所述壓延銅箔的極間距為55mm～65mm；通過(guò)氣體噴嘴向位于所述第一組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個(gè)表面附近噴吹帶壓氣體，通過(guò)氣體噴嘴向位于所述第二組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個(gè)表面附近噴吹帶壓氣體，控制帶壓氣體的流體性質(zhì)使得帶壓氣體以氣泡的形式進(jìn)入電解脫脂劑中，所述氣體噴嘴噴吹的帶壓氣體為氬氣，所述氣體噴嘴與帶壓氣體氣源連通；所述第二組電極板的兩塊電極板還均與第二直流電源的負(fù)極電連接，且所述第二直流電源的正極與一塊不溶性陽(yáng)極板電連接，所述不溶性陽(yáng)極板遠(yuǎn)離待電解脫脂的所述壓延銅箔。...

【技術(shù)特征摘要】
1.一種壓延銅箔表面處理過(guò)程中的脫脂方法，其特征在于，包括以下步驟：1)化學(xué)脫脂：將壓延銅箔浸沒(méi)在化學(xué)脫脂槽中的化學(xué)脫脂劑中進(jìn)行化學(xué)脫脂處理，所述化學(xué)脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述化學(xué)脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行化學(xué)脫脂處理的時(shí)間為2秒；化學(xué)脫脂槽與儲(chǔ)存化學(xué)脫脂劑的化學(xué)脫脂循環(huán)槽連通以使得所述化學(xué)脫脂劑在所述化學(xué)脫脂槽與所述化學(xué)脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動(dòng)，且控制所述化學(xué)脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min～45L/min；2)電解脫脂：將步驟1)處理后的壓延銅箔浸沒(méi)在電解脫脂槽中的電解脫脂劑中進(jìn)行電解脫脂處理；通過(guò)換向輥換向使得位于所述電解脫脂槽中的壓延銅箔整體呈U字形走向布置，沿所述壓延銅箔的行走方向依次設(shè)置有第一組電極板以及第二組電極板，所述第一組電極板以及所述第二組電極板各包括兩個(gè)電極板，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第二組電極板的兩個(gè)電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對(duì)稱(chēng)面左右對(duì)稱(chēng)，所述第一組電極板的兩個(gè)電極板均與第一直流電源的正極相連，所述第二組電極板的兩個(gè)電極均與第一直流電源的負(fù)極相連，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板為平面板狀，且其寬度大于所述壓延銅箔的寬度；所述電解脫脂劑包含以下的組分：20g/L～30g/L的NaOH、30g/L～40g/L的Na2CO3；所述電解脫脂劑的溫度為60℃～70℃；控制壓延銅箔的行走速度使...

【專(zhuān)利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：馮連朋，陳賓，王海軍，張玉翠，張西良，王亞超，張春陽(yáng)，張禹，
申請(qǐng)(專(zhuān)利權(quán))人：中色奧博特銅鋁業(yè)有限公司，
類(lèi)型：發(fā)明
國(guó)別省市：山東;37