一種坯管內孔除油裝置及其冷軋管廢油回收設備制造方法及圖紙

本實用新型專利技術公開了坯管內孔除油裝置，其特征在于，包括一個除油活塞，所述除油活塞整體呈柱狀且外徑小于軋制鋼管內徑，除油活塞外表面沿軸向間隔布置有數個外安裝環槽并在外安裝環槽內安裝有O形密封圈，該O形密封圈外徑和軋制鋼管內徑匹配。本實用新型專利技術還公開了一種采用了上述坯管內孔除油裝置的冷軋管廢油回收設備，包括冷軋管機、沉淀油箱、集油槽和過濾器等結構。本實用新型專利技術結構簡單，能夠實現冷軋管機出料端廢油的收集、凈化和循環利用。同時還具有操作簡單，油液去除效果好的優點。能夠有效回收冷軋管機中被鋼管帶出去的軋制油，避免軋制油浪費。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種冷軋管機附屬設備，尤其涉及一種坯管內孔除油裝置及其冷軋管廢油回收設備。
技術介紹
冷軋管機是利用環孔形對荒管（即坯管）進行冷態軋制的工藝設備，冷軋管機具有較好的開坯性能，材料利用率高，且精度及表面粗糙度均優于冷拔管。在冷軋管機的進行軋制生產中，對進入軋輥的坯管都必須涂抹軋制潤滑油，以利于對鋼管的軋制成形。鋼管送入冷軋管機內進行軋制出來后，鋼管的表面及內壁會沾滿冷軋管機里的軋制油，這樣冷軋管子機內的軋制油會被鋼管帶出來，需要工作人員不定時的對冷軋管機加油來維持機器的正常運轉，且帶出的軋制油一般被浪費掉且污染環境。而鋼管的后繼處理工藝又要求對鋼管上的軋制油等清洗干凈。因此，如何能完成冷軋管機出料端廢油的收集、凈化、及循環再利用，減少軋制油的損耗及浪費，保證冷軋管機的正常運轉，同時確保所軋制鋼管獲得良好的表面質量及管內外壁清潔度，減輕后繼工序工作人員的勞動強度和減少后續鋼管清洗的成本和人工成為一項生產難題。同時，現有技術中，部分涉及冷軋管廢油回收的技術，一般均只考慮了怎樣回收冷軋管外表面的廢油，例如201210217085.X所公開的一種冷軋管機出料口的刮油裝置，即屬于這種現有技術。但坯管軋制后其內部也會附著部分油液，故申請人考慮到如果能夠將這部分油液也去除回收，則能夠進一步提高廢油回收利用的效率。
技術實現思路
針對上述現有技術的不足，本技術所要解決的技術問題是：如何提供一種結構簡單，能夠方便實現冷軋管內孔的油液去除，使其能夠回收利用，提高軋制油回收利用效率的坯管內孔除油裝置。并進一步提供了一種采用了該裝置得到的冷軋管廢油回收設備，其能夠實現冷軋管機出料端廢油的收集、凈化和循環利用，具有油液去除效果好的效果，減少了后繼工序鋼管清洗的工作量和人工，同時減少企業的生產成本。為了解決上述技術問題，本技術采用了如下的技術方案：一種坯管內孔除油裝置，其特征在于，包括一個除油活塞，所述除油活塞整體呈柱狀且外徑小于軋制鋼管內徑，除油活塞外表面沿軸向間隔布置有數個外安裝環槽并在外安裝環槽內安裝有O形密封圈，該O形密封圈外徑和軋制鋼管內徑匹配。本技術使用時，將除油活塞從軋制鋼管一端插入到軋制鋼管內孔中，然后可以采用動力設備使得除油活塞從軋制鋼管一端運動到另一端，靠O形密封圈推動實現鋼管內部油液的去除，動力設備可以采用推桿推動，或者拉線拉動等各種方式。得到去除坯管內部油液的效果。進一步地，所述除油活塞兩端呈錐臺形。這樣，方便除油活塞的插入以及在軋制鋼管內表面移動，避免刮壞軋制鋼管內表面。進一步地，還包括一個噴氣嘴，噴氣嘴通過氣管和空壓機相連。這樣可以靠噴氣嘴對準軋制鋼管內孔的除油活塞噴氣，靠氣流強制推動除油活塞移動。這樣，采用噴氣加密封圈刮制的方式，即使密封圈刮油過程中出現縫隙，也會被強大的氣流壓力彌補，防止油液從縫隙處漏出，極大地提高了軋制鋼管內部除油效果。本技術還公開了一種冷軋管廢油回收設備，包括冷軋管機，冷軋管機底部為儲油空間，儲油空間內設置有軋機油泵，軋機油泵通過油管和位于軋機機頭進管端位置的軋制油噴頭相連，其特征在于，所述冷軋管機的出料端外壁設置有一個沉淀油箱，所述沉淀油箱上表面靠近冷軋管機一端向下傾斜設置且和冷軋管機出料端外壁相接的最低處對應上方的出料導套的出口位置設置有集油槽，所述集油槽通過底部的進油管和位于沉淀油箱內部的一個過濾器相連，所述過濾器包括表面設置有濾眼的殼體和位于殼體內部的濾芯；所述沉淀油箱內部下方的冷軋管機的出料端外壁上設置有回流孔和冷軋管機底部的儲油空間連通；所述冷軋管廢油回收設備還包括如上所述的坯管內孔除油裝置，坯管內孔除油裝置位于沉淀油箱遠離冷軋管機一端位置設置。本技術中，設置了沉淀油箱，沉淀油箱上表面傾斜設置并在最低處設置了集油槽，這樣可以方便收集軋制鋼管上多余附著的油液，并使得油液通過集油槽進入到沉淀油箱內的過濾器中，完成過濾后在沉淀油箱內腔中充分沉淀凈化，上部清液通過回流孔回流到冷軋管機底部的儲油空間內，可再由軋機油泵抽至軋制油噴頭處使用。這樣就實現了冷軋管機出料端廢油的自動收集、凈化、及循環再利用，減少軋制油的損耗及浪費，保證冷軋管機的正常運轉。作為優化，還包括坯管外表面除油裝置，所述坯管外表面除油裝置包括一個固定于冷軋管機的出料端外壁的除油套管，除油套管正對出料導套出口設置且內徑大于軋制鋼管外徑，除油套管內孔中間隔布置有至少兩個環向設置的內安裝環槽并在內安裝環槽內安裝有O形密封圈，該O形密封圈內徑和軋制鋼管外徑匹配，所述相鄰的安裝環槽之間的除油套管上向下設置有泄油孔，所述除油套管內孔兩端位置設置為向外一端為大直徑端的錐臺形。這樣優化后，軋制鋼管從出料導套出口出來后，直接進入到除油套管內，靠除油套管內的密封圈完成對軋制鋼管外表面的油液去除，使得油液從除油套管兩端以及泄油孔流出到下方并被集油槽收集。這樣就實現了軋制鋼管外表面的油液去除，其結構簡單且去油效果非常好。作為優化，所述沉淀油箱內腔底面遠離冷軋管機一端向下傾斜設置且在最遠處設置有沉淀油箱去污閥和外界相接。這樣，可以方便沉淀油箱中沉淀物的外排。綜上所述，本技術結構簡單，能夠實現冷軋管機出料端廢油的收集、凈化和循環利用。同時還具有操作簡單，油液去除效果好的優點。能夠有效回收冷軋管機中被鋼管帶出去的軋制油，既避免軋制油浪費，同時對軋制鋼管進行表面和內壁的表面質量與清潔進行預處理，減少后繼工序鋼管清洗的工作量和人工，同時減少企業的生產成本。適用于冷軋管機軋制過程推廣使用。附圖說明圖1為本技術的冷軋管廢油回收設備優選實施方式結構的結構示意圖。圖中箭頭表示油液流向。圖2為圖1中單獨除油套管的結構。圖3為圖1中單獨除油活塞的結構。具體實施方式下面結合具體實施方式對本技術作進一步的詳細說明。具體實施時：如圖1-圖3所示，一種冷軋管廢油回收設備，包括冷軋管機24，冷軋管機24底部為儲油空間23，儲油空間23內設置有軋機油泵22，軋機油泵22通過油管3和位于軋機機頭2進管端位置的軋制油噴頭1相連，其中，所述冷軋管機24的出料端5外壁設置有一個沉淀油箱18，所述沉淀油箱18上表面靠近冷軋管機24一端向下傾斜設置且和冷軋管機出料端5外壁相接的最低處對應上方的出料導套4的出口位置設置有集油槽9，所述集油槽9通過底部的進油管20和位于沉淀油箱18內部的一個過濾器10相連，所述過濾器10包括表面設置有濾眼的殼體和位于殼體內部的濾芯；所述沉淀油箱18內部下方的冷軋管機的出料端外壁上設置有回流孔21和冷軋管機底部的儲油空間23連通。其中，所述沉淀油箱18上方還設置有坯管外表面除油裝置，所述坯管外表面除油裝置包括一個固定于冷軋管機的出料端5外壁的除油套管7，除油套管7正對出料導套4出口設置且內徑大于軋制鋼管11外徑，除油套管7內孔中間隔布置有至少兩個環向設置的內安裝環槽并在內安裝環槽內安裝有O形密封圈8，該O形密封圈8內徑和軋制鋼管11外徑匹配。這樣就方便實現軋制鋼管外表面的油液去除，本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種坯管內孔除油裝置，其特征在于，包括一個除油活塞，所述除油活塞整體呈柱狀且外徑小于軋制鋼管內徑，除油活塞外表面沿軸向間隔布置有數個外安裝環槽并在外安裝環槽內安裝有O形密封圈，該O形密封圈外徑和軋制鋼管內徑匹配。

【技術特征摘要】
1.一種坯管內孔除油裝置，其特征在于，包括一個除油活塞，所述除油活塞整體呈柱狀且外徑小于軋制鋼管內徑，除油活塞外表面沿軸向間隔布置有數個外安裝環槽并在外安裝環槽內安裝有O形密封圈，該O形密封圈外徑和軋制鋼管內徑匹配。
2.如權利要求1所述的坯管內孔除油裝置，其特征在于，所述除油活塞兩端呈錐臺形。
3.如權利要求1所述的坯管內孔除油裝置，其特征在于，還包括一個噴氣嘴，噴氣嘴通過氣管和空壓機相連。
4.一種冷軋管廢油回收設備，包括冷軋管機，冷軋管機底部為儲油空間，儲油空間內設置有軋機油泵，軋機油泵通過油管和位于軋機機頭進管端位置的軋制油噴頭相連，其特征在于，所述冷軋管機的出料端外壁設置有一個沉淀油箱，所述沉淀油箱上表面靠近冷軋管機一端向下傾斜設置且和冷軋管機出料端外壁相接的最低處對應上方的出料導套的出口位置設置有集油槽，所述集油槽通過底部的進油管和位于沉淀油箱內部的一個過濾器相連，所述過濾器包括表面設置有濾眼的殼體...

【專利技術屬性】
技術研發人員：吳建軍，林茂，
申請(專利權)人：重慶鋼鐵集團有限責任公司，
類型：新型
國別省市：重慶;85