電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒控制方法技術

本發明專利技術是一種電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒控制方法。在水平式鋁鑄軋生產線中，含有固體鋁料和電解鋁液的熔煉爐在720℃～735℃的低溫下熔煉4～10小時，然后在20～30min內將鋁液溫度升至740℃～750℃，合金配制后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置30~50min后將鋁液轉入靜置爐，轉爐后靜置爐內每間隔4～6小時，用Ar+CCl4對鋁液均勻攪拌10min；靜置爐內的鋁液經除氣箱、流槽進入過濾箱、再從過濾箱經流槽至前箱，經鑄嘴注入鑄軋輥輥縫進行軋制，工藝配合設備的改進，實現鋁液在鑄嘴中溫度、速度動態可調，確保在鑄軋板在縱橫向得到均勻的晶粒組織。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種直接用電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒度控制方法，屬于鋁及鋁合金加工

技術介紹
當前國外70%左右鋁箔是用鑄錠熱軋坯料生產的，而國內則80%以上鋁箔采用鑄軋法生產。2005年，云南新美鋁鋁箔有限公司國內首次應用鑄軋坯料批量生產出0.005mm厚度的電容器用鋁箔。2010年，華北鋁業公司首家采用重熔鋁錠熔煉鑄軋工藝生產出1700mm幅寬雙零鋁箔坯料。直接用電解鋁液生產超寬幅雙零鋁箔坯料比用重熔鋁錠生產雙零鋁箔坯料的難度更大，主要原因是電解鋁液溫度過高，鋁液中非自發晶核較少，導致鑄軋板坯晶粒度控制更加困難。鑄軋板原始晶粒比較粗大，冷軋過程中就很難破碎，有大晶粒的部位加工速率大，變形困難，會造成板材組織和性能的不均勻，從而在鋁箔軋制時不容易控制。目前現有技術并沒有解決這一難題。
技術實現思路
本專利技術的目的是針對上述難題，提供一種直接用電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒度控制方法，使鑄軋板在縱橫向上得到均勻的晶粒組織。本專利技術用電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒度控制方法如下 [1]水平式鋁鑄軋生產線中的熔煉爐內有40% 50%的固體鋁料，其余為電解鋁液，在720V 735°C的低溫下熔煉4 10小時，然后在20 30min內將鋁液溫度升至740V 750°C，進行合金配制，合金成分合格后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置3(T50min后將鋁液轉入靜置爐； [2]轉爐后靜置爐內每間隔4 6小時，用Ar+CCl4對鋁液均勻攪拌IOmin； [3]靜置爐內的鋁液經除氣箱、流槽進入過濾箱、再從過濾箱經流槽至前箱，經鑄嘴注入鑄軋輥輥縫進行軋制，在除氣箱入口處加入鋁鈦硼絲到鋁液中； 其中在從靜置爐爐眼到除氣箱鋁鈦硼絲加入點前5(T80mm處、除氣箱出口、除氣箱至過濾箱流槽中部、過濾箱出口及入口的位置設置變徑裝置，實現流槽上的多級變徑，以強化鋁液在流槽的湍動，增加鋁鈦硼絲的細化效果。所述的變徑裝置是由一立板構成，在立板的下部有變徑孔，變徑孔為兩端喇叭口形。所述的前箱內設置可調節高度的擋板，動態調節鋁液在鑄嘴中整個橫斷面的溫度、速度均勻穩定，確保鑄軋板在縱橫向上均得到均勻細小晶粒組織。本專利技術的方法具有以下特點1、通過高比例固體料回爐率、低溫熔煉、瞬時快速升溫方法，有效增加鋁液內部非自發晶核數量。2、靜置爐內鋁液定期進行攪拌，防止靜置爐內表面鋁液因長時間加熱過燒產生晶粒粗大。3、采用多級變徑有效提高鋁鈦硼絲有效成分利用，確保晶粒細化效果。4、前箱采用在線動態調節鋁液流量分布的擋板，實現鋁液在鑄嘴中溫度、速度動態可調，確保在鑄軋板在縱橫向得到均勻的晶粒組織。本專利技術的方法達到了以下效果生產幅寬1750mm、1920mm鑄軋坯料穩定軋制到O.0065mm,針孔均在200個/m2以下，最好的在70個/m2以內。生產幅寬度1860 2100mm鑄軋坯料軋制到O. 0065mm，各項指標完全達到電子箔的要求，針孔在70個/m2以下。軋制到O. 006mm (超薄)時，針孔57 200個/m2,軋制到O. 0055mm，針孔800個/m2以下。附圖說明圖1是本專利技術的部分設備和多級變徑結構示意圖。圖2是本專利技術的變徑裝置結構示意圖。圖3是圖2中的A-A (立板)剖面圖。圖中1-熔煉爐，2-靜置爐，3-除氣箱，4-過濾箱，5-前箱，6_鑄軋輥，7_變徑裝置，8-鋁鈦硼絲，9-前箱可調節擋板，10-鋁鑄軋板，11-流槽，12-變徑孔，13-立板。具體實施例方式實施例1 : [1]水平式鋁鑄軋生產線，按40%固體料比例投入重熔鋁錠和/或與鑄軋廢料，固體料均勻分散到整個熔煉爐爐底部，進電解鋁液后，在720°C的低溫下熔煉10小時，然后在30min內將鋁液溫度升至740°C，進行合金配制，合金成分合格后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置35min后將鋁液轉入靜置爐； [2]轉爐后靜置爐內每間隔4小時，用Ar+CCl4對鋁液均勻攪拌IOmin； [3]靜置爐內的鋁液經除氣箱、過濾箱到達前箱經鑄嘴注入兩鑄軋輥輥縫間進行軋制，在除氣箱入口處加入鋁鈦硼絲到鋁液中，鋁液經流槽進入過濾箱，再從過濾箱經流槽至前箱，經鑄嘴注入鑄軋輥輥縫。其中在從靜置爐爐眼到除氣箱鋁鈦硼絲加入點前5(T80mm處、除氣箱3出口、除氣箱至過濾箱流槽11中部、過濾箱4出口及入口的位置設置變徑裝置7 (如圖1所示)，實現流槽上的多級變徑，以強化鋁液在流槽的湍動，增加鋁鈦硼絲的細化效果； 所述的變徑裝置7是由一立板13構成，如圖2所示，在立板13的下部有變徑孔12，變徑孔12為兩端喇叭口形，如圖3所示。所述的前箱5內設置可調節高度的擋板9，動態調節鋁液在鑄嘴中整個橫斷面的溫度、速度均勻穩定，確保鑄軋板在縱橫向上均得到均勻細小晶粒組織。實施例2: [I]水平式鋁鑄軋生產線，按45%固體料比例投入重熔鋁錠和/或與鑄軋廢料，固體料均勻分散到整個熔煉爐爐底部，進電解鋁液后，在735°C的低溫下熔煉5小時，然后在20min內將鋁液溫度升至750°C，進行合金配制，合金成分合格后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置45min后將鋁液轉入靜置爐；轉爐后靜置爐內每間隔5小時，用Ar+CClJ^鋁液均勻攪拌IOmin ;以下同實施例1o以上實施方法生產的幅寬1750mm、1920mm鑄軋坯料穩定軋制到O. 0065mm，針孔均在200個/m2以下 ，最好的在70個/m2以內。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒控制方法，其特征在于按以下步驟進行：[1]水平式鋁鑄軋生產線中的熔煉爐內有40%～50%的固體鋁料，其余為電解鋁液，在720℃～735℃的低溫下熔煉4～10小時，然后在?20～30min內將鋁液溫度升至740℃～750℃，進行合金配制，合金成分合格后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置30~50min后將鋁液轉入靜置爐；[2]轉爐后靜置爐內每間隔4～6小時，用Ar+CCl4對鋁液均勻攪拌10min；[3]?靜置爐內的鋁液經除氣箱、流槽進入過濾箱、再從過濾箱經流槽至前箱，經鑄嘴注入鑄軋輥輥縫進行軋制，在除氣箱入口處加入鋁鈦硼絲到鋁液中；其中：在從靜置爐爐眼到除氣箱鋁鈦硼絲加入點前50~80mm處、除氣箱出口、除氣箱至過濾箱流槽中部、過濾箱出口及入口的位置設置變徑裝置，實現流槽上的多級變徑，以強化鋁液在流槽的湍動，增加鋁鈦硼絲的細化效果。

【技術特征摘要】
1.一種電解鋁液鑄軋法生產超寬幅雙零鋁箔坯料的晶粒控制方法，其特征在于按以下步驟進行[1]水平式鋁鑄軋生產線中的熔煉爐內有40% 50%的固體鋁料，其余為電解鋁液，在 720V 735°C的低溫下熔煉4 10小時，然后在20 30min內將鋁液溫度升至740V 750°C，進行合金配制，合金成分合格后對鋁液進行精煉，精煉結束靜置3(T50min后將鋁液轉入靜置爐；[2]轉爐后靜置爐內每間隔4 6小時，用Ar+CCl4對鋁液均勻攪拌IOmin；[3]靜置爐內的鋁液經除氣箱、流槽進入過濾箱、再從過濾箱經流槽至前箱，經鑄嘴...

【專利技術屬性】
技術研發人員：胥福順，李永平，付利智，劉志祥，陳勁戈，熊崇禮，金國強，杜吉燦，王義仁，施念文，肖燕華，顏坤，
申請(專利權)人：云南鋁業股份有限公司，
類型：發明
國別省市：