本發(fā)明專利技術(shù)涉及一種填充鉻粉調(diào)質(zhì)熔核強(qiáng)度的鋁合金電阻點(diǎn)焊方法，屬于鋁合金電阻點(diǎn)焊技術(shù)。該方法包括以下過程：首先將鋁合金板浸泡于ＮａＯＨ的溶液中，然后以清水清洗，再將鋁合金板浸于ＨＮＯ↓［３］溶液，再以清水清洗并晾干，在經(jīng)表面處理后的兩塊鋁合金板之間的焊接點(diǎn)部位上，按涂敷填充鉻粉，然后采用銅電極，在一定的電流、焊接時(shí)間和焊接壓力條件下，對(duì)鋁合金板進(jìn)行電阻點(diǎn)焊。本發(fā)明專利技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)在于，通過在鋁合金板之間添加鉻粉進(jìn)行電阻點(diǎn)焊的形核過程中，鉻粉可形成細(xì)小的金屬間化合物質(zhì)點(diǎn)，抑制鋁合金的回復(fù)和再結(jié)晶，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋁合金熔核的組織細(xì)化，從而提高焊點(diǎn)強(qiáng)度，焊接強(qiáng)度達(dá)到２５００Ｎ以上。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種，屬于鋁合金電阻點(diǎn)焊技術(shù)。
技術(shù)介紹
眾所周知，電阻點(diǎn)焊是鋁合金板材生產(chǎn)中最重要的加工方法之一。但是，由于鋁合金具有良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能，其表面又往往具有一層致密的氧化膜，其熔點(diǎn)溫度是鋁合金熔點(diǎn)溫度的3倍以上，這就給鋁合金材料的電阻點(diǎn)焊帶來了很大的困難。與普通碳鋼點(diǎn)焊相比，鋁合金點(diǎn)焊不僅需要采用較大的焊接電流，時(shí)間短，而且焊點(diǎn)強(qiáng)度較低，焊接質(zhì)量難以控制，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足連續(xù)化生產(chǎn)的要求，從而嚴(yán)重影響了鋁合金在汽車工業(yè)、家電航空航天等領(lǐng)域中的應(yīng)用。因此，如何提高焊接質(zhì)量和強(qiáng)度，便成了鋁合金點(diǎn)焊問題的核心和關(guān)鍵。因此，很多國(guó)家都在致力進(jìn)行鋁合金點(diǎn)焊中熔合強(qiáng)度的研究，開展鋁合金材料電阻點(diǎn)焊熔核強(qiáng)度的研究是當(dāng)前工業(yè)領(lǐng)域研究的重要課題。現(xiàn)有提高焊點(diǎn)強(qiáng)度的方法主要有增加焊接點(diǎn)的個(gè)數(shù)，提高焊接強(qiáng)度；選用焊接性好的鋁合金材料保證強(qiáng)度；在焊接部位涂敷黏附層保證強(qiáng)度等。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的在于提供一種，以該方法所焊接的鋁合金材料強(qiáng)度高。本專利技術(shù)是通過下述技術(shù)方案加以實(shí)現(xiàn)的一種，其特征在于包括以下過程首先將鋁合金板浸泡于質(zhì)量濃度為10％～15％NaOH的溶液中達(dá)10～15分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面，再將鋁合金板浸于質(zhì)量濃度為10％～15％的HNO3溶液中達(dá)10～15分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的兩塊鋁合金板之間的焊接點(diǎn)部位上，按0.001～0.01g/mm2涂敷填充50～500目的鉻粉，然后采用端面直徑為1～8mm的銅電極，并在焊接電流為10000～27000A，焊接時(shí)間為40～200ms和焊接壓力為2000～5000N條件下，對(duì)鋁合金板進(jìn)行電阻點(diǎn)焊。本專利技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)在于，通過在鋁合金板之間添加鉻粉進(jìn)行電阻點(diǎn)焊的形核過程中，鉻粉可形成細(xì)小的金屬間化合物質(zhì)點(diǎn)，抑制鋁合金的回復(fù)和再結(jié)晶，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋁合金熔核的組織細(xì)化，從而提高焊點(diǎn)強(qiáng)度，焊接強(qiáng)度達(dá)到2500N以上。具體實(shí)施例方式實(shí)施實(shí)例1取兩塊30×10×0.8mm的鋁合金板，浸泡于質(zhì)量濃度10％NaOH溶液中達(dá)10分鐘，然后清水清洗鋁合金板表面，再將該鋁合金板放入質(zhì)量濃度10％的HNO3溶液中浸泡達(dá)10分鐘，清水清洗鋁合金板表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的鋁合金扳上沿直線按每?jī)蓚€(gè)焊點(diǎn)間距10mm，確定3個(gè)焊點(diǎn)，每個(gè)焊點(diǎn)焊接面積18mm2，在兩塊鋁合金板之間的每個(gè)焊點(diǎn)部位上按照0.0016g/mm2涂敷鉻粉，采用端面直徑為4.5mm的銅電極，并以焊接電流14000A，焊接時(shí)間100ms和焊接壓力3000N進(jìn)行電阻點(diǎn)焊，3個(gè)焊點(diǎn)的拉伸力分別為1333.26N、1350.27N和1385.021N實(shí)施實(shí)例2取兩塊30×10×0.8mm的鋁合金板，浸泡于質(zhì)量濃度10％NaOH溶液中達(dá)10分鐘，然后清水清洗鋁合金表面，再將該鋁合金板放入質(zhì)量濃度10％的HNO3溶液中浸泡達(dá)10分鐘，清水清洗鋁合金表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的鋁合金扳上沿直線按每?jī)蓚€(gè)焊點(diǎn)間距10mm，確定3個(gè)焊點(diǎn)，每個(gè)焊點(diǎn)焊接面積18mm2，在兩塊鋁合金板之間的每個(gè)焊點(diǎn)部位上按照0.0023g/mm2涂敷鉻粉，采用端面直徑為4.5mm的銅電極，并以焊接電流14000A，焊接時(shí)間100ms和焊接壓力3000N進(jìn)行電阻點(diǎn)焊，3個(gè)焊點(diǎn)的拉伸力分別為1833.42N、1887.14和1902.59N。實(shí)施實(shí)例3取兩塊30×10×0.8mm的鋁合金板，用浸泡于質(zhì)量濃度10％NaOH溶液中達(dá)10分鐘，然后清水清洗鋁合金表面，再將該鋁合金板放入質(zhì)量濃度10％的HNO3溶液中浸泡達(dá)10分鐘，清水清洗鋁合金表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的鋁合金扳上沿直線每?jī)蓚€(gè)焊點(diǎn)間距10mm，確定3個(gè)焊點(diǎn)，每個(gè)焊點(diǎn)焊接面積18mm2，在兩塊鋁合金板之間的每個(gè)焊點(diǎn)部位上按照0.004g/mm2涂敷鉻粉，采用端面直徑為4.5mm的銅電極，并以焊接電流14000A，焊接時(shí)間100ms和焊接壓力3000N進(jìn)行電阻點(diǎn)焊，3個(gè)焊點(diǎn)的拉伸力分別為1198.36N、1213.25N和1287.58.N。對(duì)比例取兩塊30×10×0.8mm的鋁合金板，用浸泡于質(zhì)量濃度10％NaOH溶液中達(dá)10分鐘，然后清水清洗鋁合金表面，再將該鋁合金板放入質(zhì)量濃度10％的HNO3溶液中浸泡達(dá)10分鐘，清水清洗鋁合金表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的鋁合金扳上沿直線每?jī)蓚€(gè)焊點(diǎn)間距10mm，確定3個(gè)焊點(diǎn)，每個(gè)焊點(diǎn)焊接面積18m2，兩鋁板之間的每個(gè)焊點(diǎn)部位未添加鉻粉，采用端面直徑為4.5mm的銅電極，并以焊接電流14000A，焊接時(shí)間100ms和焊接壓力3000N進(jìn)行電阻點(diǎn)焊，3個(gè)焊點(diǎn)的拉伸力分別為890.65N、900.45N和910.23.N。權(quán)利要求1.一種，其特征在于包括以下過程首先將鋁合金板浸泡于質(zhì)量濃度為10％～15％NaOH的溶液中達(dá)10～15分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面，再將鋁合金板浸于質(zhì)量濃度為10％～15％的HNO3溶液中達(dá)10～15分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的兩塊鋁合金板之間的焊接點(diǎn)部位上，按0.001～0.01g/mm2涂敷填充50～500目的鉻粉，然后采用端面直徑為1～8mm的銅電極，并在焊接電流為10000～27000A，焊接時(shí)間為40～200ms和焊接壓力為2000～5000N條件下，對(duì)鋁合金板進(jìn)行電阻點(diǎn)焊。全文摘要本專利技術(shù)涉及一種，屬于鋁合金電阻點(diǎn)焊技術(shù)。該方法包括以下過程首先將鋁合金板浸泡于NaOH的溶液中，然后以清水清洗，再將鋁合金板浸于HNO文檔編號(hào)B23K11/34GK101073845SQ20071005760公開日2007年11月21日 申請(qǐng)日期2007年6月13日 優(yōu)先權(quán)日2007年6月13日專利技術(shù)者羅震, 李青松, 單平, 王軍, 董安 申請(qǐng)人:天津大學(xué)本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種填充鉻粉調(diào)質(zhì)熔核強(qiáng)度的鋁合金電阻點(diǎn)焊方法，其特征在于包括以下過程：首先將鋁合金板浸泡于質(zhì)量濃度為１０％～１５％ＮａＯＨ的溶液中達(dá)１０～１５分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面，再將鋁合金板浸于質(zhì)量濃度為１０％～１５％的ＨＮＯ↓［３］溶液中達(dá)１０～１５分鐘，然后以清水清洗鋁合金板表面并晾干，在經(jīng)表面處理后的兩塊鋁合金板之間的焊接點(diǎn)部位上，按０．００１～０．０１ｇ／ｍｍ↑［２］涂敷填充５０～５００目的鉻粉，然后采用端面直徑為１～８ｍｍ的銅電極，并在焊接電流為１００００～２７０００Ａ，焊接時(shí)間為４０～２００ｍｓ和焊接壓力為２０００～５０００Ｎ條件下，對(duì)鋁合金板進(jìn)行電阻點(diǎn)焊。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：羅震，李青松，單平，王軍，董安，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：天津大學(xué)，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：12[中國(guó)|天津]
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