本發(fā)明專利技術(shù)是一種生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法。通過前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)，去除粗大夾渣后再轉(zhuǎn)入熔煉爐；爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690～750℃時，電磁攪拌，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，經(jīng)二次精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置后轉(zhuǎn)入靜置爐，靜置爐精煉后，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4～6小時精煉鋁液10min。將電解鋁液中的粗大氧化物和非金屬夾渣去除。鋁液熔煉過程中進(jìn)行鋁液表面扒渣有效去除了鋁液中尺寸粗大的氧化物和非金屬夾渣，提高了后續(xù)精煉的效果，精煉后進(jìn)一步使鋁液潔凈度得到提高。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，屬于鋁及鋁合金加工
技術(shù)介紹
鑄軋法生產(chǎn)雙零鋁箔具有比熱軋法更低的成本優(yōu)勢，鑄軋法生產(chǎn)雙零鋁箔一般采用鋁錠作為原料進(jìn)行生產(chǎn)，可生產(chǎn)出O. 0045 O. 005mm的超薄雙零鋁箔。由于直接用電解鋁液鑄軋法生產(chǎn)雙零箔可充分利用電解鋁液的熱量，可節(jié)約鋁錠加熱熔化所需的熱量，具有比鋁錠加熱更明顯的成本優(yōu)勢，因此，直接用電解鋁液鑄軋法生產(chǎn)雙零箔是具有電解鋁液資源的鋁加工廠首選的生產(chǎn)方式。但由于電解鋁液本身具有溫度高、雜質(zhì)含量高、氣體(特別是氫)含量高的特點，對有效降低鋁液氣渣含量、鑄軋板坯晶粒細(xì)化提出了更高了要求，因此有效降低鋁液中的氣、渣含量是直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零箔的關(guān)鍵和難點。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的是提供一種直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，有效去除鋁液中氣含量和雜質(zhì)含量，達(dá)到雙零鋁箔對鋁液潔凈度的要求。本專利技術(shù)的電解鋁液凈化方法按以下步驟進(jìn)行 電解鋁液通過虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)，將電解鋁液挾帶的尺寸粗大夾渣去除后再轉(zhuǎn)入熔煉爐； 電解鋁液進(jìn)入熔煉爐后，待熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例40% 50%)熔化完全，爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690 750°C時，電磁攪拌12 17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑(主要成分為NaCl、KC1 )，用Ar+精煉劑(主要成分NaCl、KC1、Na3AlF6)噴粉精煉，精煉時間8 15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時間30 35 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置30 50min后轉(zhuǎn)入靜置爐； 在距熔煉爐爐眼口500 800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時鋁液保持在完全淹沒熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)； 轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液用Ar+CCl4精煉25 30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4 6小時用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。本專利技術(shù)與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有以下積極效果1、通過有效措施除去電解鋁液中的氧化物及非金屬夾雜物。通過對轉(zhuǎn)爐的控制，減少轉(zhuǎn)爐過程中二次夾渣和氣體卷入，使鋁液潔凈度得到提高。2、通過Ar+精煉劑噴粉精煉，Ar+CCl4 二次精煉，鋁液潔凈度得到有效保障。這是電解鋁液生產(chǎn)雙零箔鑄軋坯料的關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)。3、靜置爐轉(zhuǎn)爐后采用Ar+CCl4精煉及定期進(jìn)行短時精煉，是雙零鋁箔生產(chǎn)基礎(chǔ)保障。本專利技術(shù)的優(yōu)點是通過對電解鋁液的預(yù)處理，將電解鋁液中的粗大氧化物和非金屬夾渣去除。鋁液熔煉過程中在固體料熔化后進(jìn)行鋁液表面扒渣有效去除了鋁液中尺寸粗大的氧化物和非金屬夾渣，提高了后續(xù)精煉的效果。采用Ar+精煉劑噴粉精煉、Ar+CCl4精煉的方法提高了去除鋁液中細(xì)小的氧化物和非金屬夾渣效率。轉(zhuǎn)爐過程中通過減少二次氧化造渣和氣體卷入，使鋁液潔凈度得到提高。附圖說明圖1是本專利技術(shù)的進(jìn)鋁前爐結(jié)構(gòu)示意圖。 圖2是本專利技術(shù)的熔煉爐轉(zhuǎn)爐流槽擋板及導(dǎo)入管安裝示意圖。圖中1 一前爐，2 —隔板，3—前爐出口，4 一熔煉爐，5—導(dǎo)入管，6 —靜置爐入口，7 —靜置爐液面，8—靜置爐，9一液面，10 —擋板，11-熔煉爐爐眼。具體實施例方式實施例1: 電解鋁液通過虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)(如圖1所示)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除； 電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體料(占總爐料比例40%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到690°C時，電磁攪拌15min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑(市售產(chǎn)品，主要成分為NaCl、KC1，以下同)，用Ar+精煉劑(市售產(chǎn)品，主要成分NaCUKCl, Na3AlF6,以下同)噴粉精煉，精煉時間10 min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時間30 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置35min后方可轉(zhuǎn)入靜置爐； 在距熔煉爐爐眼口800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板10 (如圖2所示)，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管5，轉(zhuǎn)爐時鋁液保持在完全淹沒熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)； 轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉25min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔5小時采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。實施例2 電解鋁液通過虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除； 電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例48%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到700°C時，電磁攪拌14min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時間8min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4 (精煉劑)進(jìn)行二次精煉，精煉時間33min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置45min后方可轉(zhuǎn)入靜置爐； 在距熔煉爐爐眼口670mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時鋁液保持在完全淹沒熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)； 轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉28min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔6小時采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。實施例3: 電解鋁液通過虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除； 電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例50%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到750°C時，電磁攪拌17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時間15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時間35 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置50min后方可轉(zhuǎn)入靜 置爐； 在距熔煉爐爐眼口790mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時鋁液保持在完全淹沒熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)； 轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔4小時采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。以上實施例中所述的浸沒式封閉結(jié)構(gòu)是在前爐I內(nèi)靠出口端設(shè)置一隔板2。實施例1生產(chǎn)幅寬度1150 1580mm鑄軋坯料軋制到O. 0065mm，各項指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在200個/m2以下。實施例2生產(chǎn)幅寬度1650 2100mm鑄軋坯料軋制到O. 0065mm，各項指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在70個/m2以下。實施例3生產(chǎn)幅寬度2000mm鑄軋坯料軋制到O. 0060mm,各項指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在15 70個/m2以下。權(quán)利要求1.，其特征在于按以下步驟進(jìn)行 電解鋁液本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點】
一種生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行：[1]電解鋁液通過虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒式封閉結(jié)構(gòu)，將電解鋁液挾帶的尺寸粗大夾渣去除后再轉(zhuǎn)入熔煉爐；[2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，待熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料熔化完全，爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690～750℃時，電磁攪拌12～17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時間8～15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時間30～35?min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置30～50min后轉(zhuǎn)入靜置爐；[3]在距熔煉爐爐眼口500～800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)；[4]?轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液用Ar+CCl4精煉25~30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4～6小時用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液10min。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：丁吉林，付利智，李永平，熊崇禮，陳勁戈，王義仁，肖明富，顏坤，李學(xué)睿，陳曉蕓，張順宇，金志勇，和錦黎，
申請(專利權(quán))人：云南鋁業(yè)股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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