一種連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法技術

本發明專利技術涉及連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；將經上步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；視爐渣情況分批加入經上步制得的冷固球團，每批加入200—300Kg；待前一批基本反應完畢，爐渣變粘才再加入一批；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。通過對企業內部煉鋼產生的含鐵廢棄物（煉鋼污泥）回收后，加入少量的燒結返礦，加工成冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環利用和降低成本的目的。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于煉鋼
，涉及一種在煉鋼過程中造泡沫渣的原材料的連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法。
技術介紹
煉鋼長期使用瑩石作為化渣溶渣材料。為降低成本，各鋼廠努力做大鐵水入爐比例，特別是連續煉鋼電爐Consteel，其鐵水比例可高達90 %，并實現了不送電冶煉操作工藝。煉鋼是通過應用Cojet氧槍供氧；采用控制供氧強度、鐵水的入爐速度、熔池溫度、及良好的爐渣來完成冶煉過程。爐渣在保證冶煉的金屬熔體的成分和質量，金屬的回收率，冶煉操作的順行以及各項技術經濟指標方面起著決定性的作用。因此冶煉過程中的造渣顯得尤為重要，如果泡沫渣不能及時形成，在吹煉過程中會造成鋼水噴濺，消耗增加。而傳統的造 渣材料-熔渣劑瑩石，能夠降低爐渣熔點是良好的助熔劑，在短時間就可以改善爐渣的流動性。但螢石用量過多，會對爐襯耐材造成不同程度的侵蝕，更為重要的是，隨著資源的越來越緊缺，螢石價格2011年來迅速走高，由原來的600元/噸上升到最高達1500元/噸，成本上升顯著。造成生產成本上升。
技術實現思路
為了克服現有技術的上述缺點，本專利技術提供一種在滿足造泡沫渣工藝要求的同時，有效減少瑩石礦產資源的消耗，保護環境，降低煉鋼成本的連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法。本專利技術解決其技術問題所采用的技術方案是，包括如下步驟第一步、用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；第二步、將經第一步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；第三步、每爐鋼在冶煉周期內，視爐渣情況分批加入經第二步制得的冷固球團，每批加入 200—300 Kg ；第四步、待前一批基本反應完畢，爐渣變粘才再加入一批，不能過量加入，過量加入爐渣會太稀；第五步、連續煉鋼電爐的每爐鋼在冶煉前期由于熔池溫度較高，爐渣氧化性較強，流動性較好，因此不需要加冷固球團；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。分析爐渣成分及爐渣總量，根據要求爐渣中FeO含量控制在10% —15%，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%)/冷固球的FeO含量。確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。冷固球團加入后發生的物理和化學反應冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內降低了熔渣的熔點，連續煉鋼電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態的爐渣。本專利技術的積極效果是通過對企業內部煉鋼產生的含鐵廢棄物(煉鋼污泥)回收后，加入少量的燒結返礦，加工成球團狀即冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環利用和降低成本的目的。 附圖說明圖1是冷固球團的成分表。圖2是連續煉鋼電爐冷固球團加入情況表。圖3是使用本方法后Consteel電爐冶煉HRB335鋼種終點樣成分表。圖4是使用本方法Consteel電爐造渣材料用量表。圖5是使用本方法爐渣的成分表。具體實施例方式下面結合實施例和附圖對本專利技術進一步說明。參見圖1至圖5，，通過對企業內部煉鋼產生的含鐵廢棄物(煉鋼污泥)回收后，加入少量的燒結返礦，加工成球團狀即冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環利用和降低成本的目的。本專利技術的具體步驟如下回收企業內部的含鐵廢棄物-煉鋼污泥,加入黏合劑通過機械擠壓成型，變成煉鋼用的冷固球團。把冷固球團放入散裝料高位倉，通過皮帶運輸分批加入爐內，發生各種物理和化學反應形成泡沫渣。分析爐渣成分及爐渣總量，根據要求一般爐渣中FeO含量控制在10% —15%比較合適，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%) /冷固球的FeO含量。確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。冷固球團加入后發生的物理和化學反應冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內降低了熔渣的熔點。韶鋼Consteel電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態的爐渣；反應式；Fe0+C=Fe+C0 丨或 2P+5 (FeO)+n (CaO) = CnCaO ·P2O5+5Fe，利于脫碳和去磷，產物CO氣體有利于形成泡沫渣，產物Fe能夠降低鋼鐵料的消耗。以上爐次試驗結果表明采用冷固球團造渣作為化渣劑完全能滿足冶煉要求，因計量原因鋼鐵料消耗不能準確統計到每個爐號，但推廣使用后比實施前的鋼鐵料消耗月均減2kg/t左右，使用冷固球造渣產生的經濟效益十分可觀。某鋼廠實施前2011年螢石消耗噸鋼費用為5. 98元/t (螢石每噸1200的價格計算)，實施后；瑩石消耗為O，增加了冷固球團的用量為12kg/t，單價為400元/t，費用為12X400/1000 = 4. 8元/t,噸鋼可節約費用5. 98 — 4. 8 =1. 36元/t。同時由于冷固球團中含有TFe (%) 46. 36，回收可降鋼鐵料消耗2kg/t，廢鋼的單價按2500元/t計，噸鋼可節約費用為2X2500X/1000 = 5元/t。總計噸鋼節約成本=1. 36 + 5 = 6. 36元/t。社會效益；循環利用廢棄資源，實現資源節約，合符國家政策。權利要求1.，其特征在于包括如下步驟第一步、用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；第二步、將經第一步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；第三步、每爐鋼在冶煉周期內，視爐渣情況分批加入經第二步制得的冷固球團，每批加入 200—300 Kg ；第四步、待前一批基本反應完畢，爐渣變粘才再加入一批，不能過量加入，過量加入爐渣會太稀；第五步、連續煉鋼電爐的每爐鋼在冶煉前期由于熔池溫度較高，爐渣氧化性較強，流動性較好，因此不需要加冷固球團；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應劇烈， 爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。2.如權I所述連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是分析爐渣成分及爐渣總量， 根據要求爐渣中FeO含量控制在10% —15%，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%) /冷固球的FeO含量。3.如權I所述連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。4.如權I所述連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是冷固球團加入后發生的物理和化學反應冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內降低了熔渣的熔點，連續煉鋼電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態的爐渣。全文摘要本專利技術涉及連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；將經上步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；視爐渣情況分批加入經上步制得的冷固球團，每批加入200—300Kg；待前一批基本反應完畢，爐渣變粘才再加入一批；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種連續煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征在于包括如下步驟：第一步、用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；第二步、將經第一步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；第三步、每爐鋼在冶煉周期內，視爐渣情況分批加入經第二步制得的冷固球團，每批加入200—300?Kg；第四步、待前一批基本反應完畢，爐渣變粘才再加入一批，不能過量加入，過量加入爐渣會太稀；第五步、連續煉鋼電爐的每爐鋼在冶煉前期由于熔池溫度較高，爐渣氧化性較強，流動性較好，因此不需要加冷固球團；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：侯德明，王國光，鄭松順，彭雄茂，劉安明，
申請(專利權)人：廣東韶鋼松山股份有限公司，
類型：發明
國別省市：