一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝制造技術

本發明專利技術屬于冶金工業，特別涉及一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝。將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分≤3%、-0.074mm≥80%的粉狀物料，將粉狀物料進行預熱后再于磁化焙燒爐中750-780℃的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，將焙燒礦先磨礦分級、濃縮，然后經全泥氰化浸出金、銀，炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣經磁選得到鐵精礦。本發明專利技術可解決含金銀鐵冶煉廢渣的處理問題，既可以綜合回收金、銀、鐵，又可以減少冶煉廢渣污染環境，變廢為寶，符合國家的節能減排政策，為企業創造一定的經濟效益，減少環境污染。

【技術實現步驟摘要】
一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝
本專利技術屬于冶金工業，特別涉及一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝。技術背景黃金冶煉廠、硫酸廠的冶煉廢渣中含金1.50g/t、銀35. Og/t、鐵35%左右，其中-200目^ 80%，這部分廢渣粉料，由于已經經過硫酸化焙燒氧化處理，然后氰化浸出金、 銀，因此廢渣中的金、銀礦物用傳統方法無法回收，其中的鐵也因未經磁化而不宜選別，因此基本上沒有什么利用價值，故大多未加利用而堆存在廢渣場，僅有少部分以低價賣給水泥廠。這種既占用了大量農田、污染了環境，又浪費了資源的處理方式有待改善。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，以綜合回收有價元素實現資源綜合利用。本專利技術采用的技術方案如下一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分 (3%、-0. 074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料進行預熱后再于磁化焙燒爐中750_780°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，將焙燒礦先磨礦分級、濃縮，然后經全泥氰化浸出金、銀， 炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣磁選得到鐵精礦。目前現有技術中，申請人曾經做過對冶煉廢渣中的鐵進行回收的研究，本申請的工藝則在鐵的回收之外，增加了對其中金、銀貴金屬的回收。在增加對金銀回收的研究中， 對金屬的回收順序也做了大量的試驗。本工藝回收順序采用磨礦分級后先炭浸回收金、銀， 炭浸尾渣再磁選回收鐵，獲得載金、銀活性炭和鐵精礦產品。與先磁選鐵精礦后炭浸回收金、銀工藝相比，本申請確定的順序具有工藝流程簡單，設備緊湊，金銀回收率高的特點。焙燒礦若先磁選，則獲得鐵精礦和磁選尾渣，而金、銀金屬則有58% 63%進入鐵精礦，磁選尾渣中含有37% 42%的金、銀，若只對鐵精礦中金、銀進行浸出，金、銀總回收率只有37% 40%，若同時對磁選尾渣進行金、銀浸出，則需兩套炭浸工藝，工藝流程復雜，炭浸提金成本高，經濟效益較低。對粉狀物料進行四級預熱一級預熱溫度為330_360°C，時間10_30s ;二級預熱溫度530-550°C，時間10-30s ;三級預熱溫度700-730°C，時間10_30s ;四級預熱溫度 730-750°C，時間 10-30s。控制磁化焙燒爐的出口溫度為750_780°C，CO的體積百分含量為I. 6-2. 2%。本專利技術采用四級旋風預熱，物料預熱更加穩定，物料在旋風的作用下于預熱器中預熱，落下即排出預熱器，時間很短，大約10 30秒；粉料在熱氣流帶動下，達到連續生產的要求，實現與磁化焙燒爐的配套生產。反應爐溫度控制范圍比單純回收鐵時更加嚴格，鐵礦物磁化率由原來的90%提高到93% 95%，焙燒礦粒度增大，磁化還原更完全。焙燒礦磨礦細度為-O. 074mm≥95%，礦漿液固質量比為I. O I. 5 :1。全泥氰化時氰根質量百分比濃度為O. 08 O. 15%，浸出時間24_36h，吸附時間 8-16h。磁化焙燒采用煤氣發生爐制取的混合煤氣作為還原劑，所述混合煤氣中一氧化碳體積含量為25-32%，氫氣體積含量為17-21%，甲烷體積含量為3_5%。磁選尾礦可做為水泥等建材輔料。單純回收鐵時，焙燒爐中的氣氛可以部分利用粉煤燃燒的煙氣，粉煤用量約為冶煉渣質量的8% 10%。但是本申請由于增加了金、銀的回收，因此，若焙燒爐中含有粉煤燃燒的煙氣，則由于粉煤燃燒不完全，冶煉渣中就會殘留煤粉，煤粉中的炭質物在氰化浸出金、銀時會吸附已溶金、銀，致使金、銀與冶煉渣混合而無法回收。采用煤氣發生爐的煤氣 (其主要成分是CO、H)作為烘干和焙燒作業的燃料、避免了含C煤質殘留，使其有利于活性炭吸附金、銀，使金、銀得到全面回收。具體的工藝流程中，對干燥后的冶煉廢渣可通過定量給料稱精確計量來控制流程的處理量和熱風的量，從而保證充足的反應時間，又不造成物料堆積、熱風吹不起的后果。使用本專利技術方法，冶煉廢渣中金回收率> 65%，銀回收率> 60%，磁鐵精礦鐵品位 TFe彡62%，鐵回收率彡78%ο本專利技術相對于現有技術，有以下優點本專利技術可解決含金銀鐵冶煉廢渣的處理問題，既可以綜合回收金、銀、鐵，又可以減少冶煉廢渣污染環境，變廢為寶，符合國家的節能減排政策，為企業創造一定的經濟效益，減少環境污染。附圖說明圖I為本專利技術冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝的流程示意圖。具體實施方式以下以具體實施例來說明本專利技術的技術方案，但本專利技術的保護范圍不限于此 實施例I冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵38%，金I. 6g/t，銀37. 5g/ t，-200目^ 90%。將冶煉廢渣進行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度O. 074mm ^ 80% 的粉狀物料，將粉狀物料經定量給料稱精確計量后輸送至預熱系統進行四級預熱，然后再于磁化焙燒爐中750°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻、磨礦分級后濃縮、全泥氰化浸出金、銀，氰化尾渣經磁選得到鐵精礦；其中四級預熱的條件為一級預熱溫度為330°C，時間 25秒；二級預熱530°C，時間25秒；三級預熱730°C，時間25秒，四級預熱750°C，時間25 秒。控制磁化焙燒爐的出口溫度為760V，出口氣體中CO體積含量為2%。焙燒礦磨礦細度為-O. 074mm=96%，礦漿液固質量比為I. 4 :1。全泥氰化時氰根質量百分比濃度為O. 12%，浸出時間32h，吸附時間8h。磁化焙燒采用煤氣發生爐制取的混合煤氣作為還原劑。所得金回收率67. 48%，銀回收率63. 56%，鐵精礦鐵品位63. 14%，鐵回收率79. 27%。實施例2冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵35. 5%，金I. 46g/t， 銀38. 75g/t，-200目^ 92%。將冶煉廢渣進行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度 O. 074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料經定量給料稱精確計量后輸送至預熱系統進行四級預熱，再于磁化焙燒爐中760°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻、經磨礦分級后濃縮、 全泥氰化浸出金、銀，氰化尾渣經磁選得到鐵精礦；其中四級預熱的條件為一級預熱溫度為340°C，時間20秒；二級預熱550°C，時間20秒；三級預熱710°C，時間20秒；四級預熱 750°C，時間20秒；控制磁化焙燒爐的出口溫度為750°C，出口氣體中CO體積含量為2. 2%。焙燒礦磨礦細度為-O. 074mm=98%，礦漿液固質量比為I. 3 :1。全泥氰化時氰根質量百分比濃度為O. 10%，浸出時間32h，吸附時間8h。磁化焙燒采用煤氣發生爐制取的混合煤氣作為還原劑。所得金回收率65. 63%，銀回收率66. 82%，鐵精礦鐵品位62. 74%，鐵回收率80. 35%。實施例3冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵36. 5%，金I. 26g/t,銀 31. 57g/t, -200目彡98. 5%。將冶煉廢渣進行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度O.074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料經定量給料稱精確計量后輸送至預熱系統進行四級預熱，再于磁化焙燒爐中780°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻磨礦分級后濃縮、全泥氰化浸出金、銀，本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分≤3%、？0.074mm≥80%的粉狀物料，將粉狀物料進行預熱后再于磁化焙燒爐中750？780℃的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，其特征在于，將焙燒礦先磨礦分級、濃縮，然后經全泥氰化浸出金、銀，炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣經磁選得到鐵精礦。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王安理，楊青時，李建政，張海明，呂周本，范尚立，馮芳萍，王青麗，
申請(專利權)人：靈寶金源礦業股份有限公司，
類型：發明
國別省市：