帶有凹孔的波形彈簧折彎方法技術(shù)

一種帶有凹孔的波形彈簧折彎方法，待彎波形彈簧(7)具有寬度B和厚度K且具有數(shù)個凹孔，將墊板(1)、凹模(2)通過凹模螺紋通孔(8)固定在壓力機(jī)工作臺上并在定位銷孔(9)內(nèi)安裝定位銷(6)，將凸模(3)通過凸模螺紋通孔(3.1)聯(lián)接在壓力機(jī)的沖臺上，由于N=M而保證折彎壓頭(5)能進(jìn)入折彎槽(10)內(nèi)，將待彎波形彈簧通過定位銷得到定位，沖臺向下運動將待彎波形彈簧從凹孔處對其進(jìn)行折彎，被折彎處并符合H和r，將折彎好的待彎波形彈簧從折彎槽內(nèi)挑出并移至退料槽(11)，即完成其中一個所述凹孔處的折彎過程，重復(fù)該折彎過程就可形成波形彈簧，提高了生產(chǎn)率，減少了廢品率。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)屬于沖壓
，尤其涉及到一種。
技術(shù)介紹
圖I是未折彎時待彎波形彈簧的展開示意圖，在波形彈簧上依次等距排列有已沖 壓好且近似于凹狀的數(shù)個凹孔，從一凹孔的兩凸部連線到另一相鄰凹孔的兩凸部對稱中心線之間距設(shè)定為C，圖I中所標(biāo)A線即為所述凹孔的兩凸部對稱中心線，圖I中所標(biāo)B是波形彈黃的總覽。圖2是折彎時波形彈簧的剖面示意圖，波形彈簧從每個所述凹孔的A線處開始折彎，每個折彎處的內(nèi)側(cè)半徑均設(shè)定為r，每個折彎處的兩外側(cè)半徑自然圓弧過渡即可不做強制要求，折彎后波形彈簧的高度設(shè)定為H，波形彈簧的厚度K已確定，波形彈簧的長度根據(jù)實際需要而定。被折彎的波形彈簧是一種新產(chǎn)品，通常對波形彈簧的折彎采用人工方式來加工，這種加工不規(guī)范，一是折彎處的內(nèi)側(cè)半徑r得不到保證，二是折彎后的高度H也得不到保證，這就影響了波形彈簧的正常使用。此外由于所標(biāo)A線是每個所述凹孔的薄弱處，采用上述加工容易造成每個所述凹孔在所述A線處產(chǎn)生折斷現(xiàn)象，導(dǎo)致廢品率增高。
技術(shù)實現(xiàn)思路
為解決上述問題，本專利技術(shù)提供了一種，根據(jù)這種折彎方法可以保證波形彈簧在凹孔處得到快速折彎，并滿足折彎后波形彈簧所要求的高度H和內(nèi)側(cè)半徑r，提高生產(chǎn)率，減少廢品率。為實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)采用以下技術(shù)方案 一種，在寬度為B、厚度為K的待彎波形彈簧上依次等距排列有已沖壓好且近似于凹狀的數(shù)個凹孔，從一凹孔的兩凸部連線到另一相鄰凹孔的兩凸部對稱中心線之間距設(shè)定為C，所述兩凸部對稱中心線簡稱為A線，從所述A線處對每個所述凹孔開始折彎，要求每個折彎處的內(nèi)側(cè)半徑為r且折彎后的高度為H，對每個折彎處的兩外側(cè)半徑不做強制要求自然圓弧過渡即可； 制作凹模，凹模的折彎面上分別設(shè)置有凹模螺紋通孔、定位銷孔、折彎槽以及退料槽，折彎槽的長度>所述B，折彎槽的寬度=2r+2K+余量，折彎槽的深度=H- K，沿長度方向的折彎槽兩端面與所述折彎面形成自然圓弧面，沿長度方向的折彎槽底部呈圓弧狀，所述圓弧狀的曲率半徑控制在r+K，在折彎槽的前端配置兩個定位銷孔，兩個定位銷孔的中心連線與折彎槽寬度的對稱中心線相互平行，兩個定位銷孔的中心距與待彎波形彈簧所述兩凸部的間距匹配，折彎槽寬度的對稱中心線距兩個定位銷孔前端的連線之間距=s=c，折彎槽寬度的對稱中心線距凹模前端面之間距=M，在折彎槽的后端配置退料槽，退料槽的寬度>折彎槽的寬度，退料槽的底部呈斜面，沿退料槽的兩側(cè)及兩個定位銷孔中心連線前端的正中分別配置有三個等徑的凹模螺紋通孔； 制作凸模，在凸模上分別配置有三個等徑的凸模螺紋通孔和一個凸模通槽，在凸模通槽內(nèi)過盈安裝引導(dǎo)板，引導(dǎo)板的底部凹槽內(nèi)過盈安裝折彎壓頭，折彎壓頭的長度=引導(dǎo)板的長度=凸模通槽的長度=折彎槽的長度，折彎壓頭的寬度=2r，沿長度方向的折彎壓頭底部呈圓弧狀，所述圓弧狀的曲率半徑控制在r，折彎壓頭的高度=引導(dǎo)板所述底部凹槽深度+ H-K,凸模通槽寬度的對稱中心線距凸模前端面之間距=N=M ； 將外形尺寸與凹模外形尺寸相等的墊板連同凹模一同通過凹模螺紋通孔固定在壓力機(jī)工作臺上，在兩個定位銷孔內(nèi)分別過盈安裝好所配定位銷；將裝配好引導(dǎo)板和折彎壓頭的凸模通過凸模螺紋通孔聯(lián)接在壓力機(jī)的沖臺上，由于凸模三個等徑的凸模螺紋通孔與凹 模三個等徑的凹模螺紋通孔相互對應(yīng)并且N=M，從而保證了折彎壓頭能順利進(jìn)入折彎槽內(nèi)，在凹模的折彎面放上厚度為K的待彎波形彈簧來調(diào)節(jié)好所述沖臺的行程，該行程> H-K并以不壓傷待彎波形彈簧為準(zhǔn)，注意引導(dǎo)板的底部不能接觸定位銷；將待彎波形彈簧的其中一個所述兩凸部插進(jìn)兩個定位銷內(nèi)以便使待彎波形彈簧得到定位，此時操作所述沖臺向下運動將待彎波形彈簧從所述凹孔處對其進(jìn)行折彎，當(dāng)所述沖臺向上運動并歸位后，所述凹孔處已被折彎并符合H和r之要求，將折彎好的待彎波形彈簧從折彎槽內(nèi)挑出并移至退料槽，即完成其中一個所述凹孔處的折彎過程，反復(fù)重復(fù)該折彎過程就可完成待彎波形彈簧所有所述凹孔處的折彎并形成波形彈簧。上述所述余量> I mm。上述定位銷的長度=定位銷孔深度+ (2 4)K。上述退料槽的深度> H。由于采用如上所述技術(shù)方案，本專利技術(shù)產(chǎn)生如下有益效果 I、本專利技術(shù)可以保證待彎波形彈簧在所述凹孔處得到快速折彎，并滿足折彎后波形彈簧所要求的高度H和內(nèi)側(cè)半徑r，提高生產(chǎn)率，減少廢品率。2、通過凸模和引導(dǎo)板可以實現(xiàn)折彎壓頭的快速安裝位置，以保證折彎壓頭能順利進(jìn)入折彎槽內(nèi)并具有良好的重合性。3、通過兩個定位銷對待彎波形彈簧的所述兩凸部具有精確的定位作用，使待彎波形彈簧從所述凹孔處得到充分折彎并形成波形彈簧。附圖說明圖I是未折彎時待彎波形彈簧的展開示意圖。圖2是折彎時波形彈簧的剖面示意圖。圖3是本專利技術(shù)的折彎方法示意圖。圖4是凹模的結(jié)構(gòu)示意圖。上述圖中1—墊板，2—凹模，3—凸模，3. I—凸模螺紋通孔，3. I—凸模通槽，4一引導(dǎo)板，5—折彎壓頭，6—定位銷，7—待彎波形彈簧，8—凹模螺紋通孔，9一定位銷孔；10-折彎槽；11一退料槽。具體實施例方式通過下面的實施例可以更詳細(xì)的解釋本專利技術(shù)，本專利技術(shù)并不局限于下面的實施例，公開本專利技術(shù)的目的旨在保護(hù)本專利技術(shù)范圍內(nèi)的一切變化和改進(jìn)。本專利技術(shù)是一種。結(jié)合圖I-圖2，在寬度為B、厚度為K的待彎波形彈簧7上依次等距排列有已沖壓好且近似于凹狀的數(shù)個凹孔，從一凹孔的兩凸部連線到另一相鄰凹孔的兩凸部對稱中心線之間距設(shè)定為C，所述兩凸部對稱中心線簡稱為A線，從所述A線處對每個所述凹孔開始折 彎，要求每個折彎處的內(nèi)側(cè)半徑為r且折彎后的高度為H，對每個折彎處的兩外側(cè)半徑不做強制要求自然圓弧過渡即可，所述兩外側(cè)半徑最好與所述內(nèi)側(cè)半徑r相匹配。所述兩外側(cè)半徑和所述內(nèi)側(cè)半徑均為自定義，主要用于區(qū)別部位指向。結(jié)合圖4制作凹模2，凹模2的折彎面上分別設(shè)置有凹模螺紋通孔8、定位銷孔9、折彎槽10以及退料槽11。折彎槽10的長度>所述B，折彎槽的寬度=2r+2K+余量，所述余量以> I mm為準(zhǔn)，這樣可以防止折彎時待彎波形彈簧7所產(chǎn)生的彈性變形，并為折彎后的待彎波形彈簧7從折彎槽10內(nèi)取出提供準(zhǔn)備。折彎槽10的深度=H- K，沿長度方向的折彎槽10兩端面與所述折彎面形成自然圓弧面，該自然圓弧面的半徑可與所述內(nèi)側(cè)半徑r相匹配，沿長度方向的折彎槽10底部呈圓弧狀，所述圓弧狀的曲率半徑控制在r+K，這些數(shù)據(jù)是根據(jù)圖2所示數(shù)據(jù)而設(shè)計的。在折彎槽10的前端配置兩個定位銷孔9，兩個定位銷孔9的中心連線與折彎槽寬度的對稱中心線相互平行，兩個定位銷孔9的中心距與待彎波形彈簧7所述兩凸部的間距匹配，折彎槽寬度的對稱中心線距兩個定位銷孔前端的連線之間距=S=C,折彎槽寬度的對稱中心線距凹模前端面之間距=M，在折彎槽的后端配置退料槽，退料槽的寬度>折彎槽的寬度，退料槽的深度> H，退料槽的寬度設(shè)計尺寸和退料槽的深度設(shè)計尺寸要充分考慮待彎波形彈簧7折彎后退料的需求，退料槽的底部呈斜面，沿退料槽的兩側(cè)及兩個定位銷孔中心連線前端的正中分別配置有三個等徑的凹模螺紋通孔。所述前端和所述后端是相對的，均以折彎槽的前后為區(qū)別基準(zhǔn)。結(jié)合圖3制作凸模3，在凸模3上分別配置有三個等徑的凸模螺紋通孔3. I和一個凸模通槽3. 2，在凸模通槽3. 2內(nèi)過盈安裝引導(dǎo)板4，引導(dǎo)板4的底部本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點】
一種帶有凹孔的波形彈簧折彎方法，在寬度為B、厚度為K的待彎波形彈簧(7)上依次等距排列有已沖壓好且近似于凹狀的數(shù)個凹孔，從一凹孔的兩凸部連線到另一相鄰凹孔的兩凸部對稱中心線之間距設(shè)定為C，所述兩凸部對稱中心線簡稱為A線，從所述A線處對每個所述凹孔開始折彎，要求每個折彎處的內(nèi)側(cè)半徑為r且折彎后的高度為H，對每個折彎處的兩外側(cè)半徑不做強制要求自然圓弧過渡即可；其特征是：？？？？？制作凹模(2)，凹模(2)的折彎面上分別設(shè)置有凹模螺紋通孔(8)、定位銷孔(9)、折彎槽(10)以及退料槽(11)，折彎槽的長度＞所述B，折彎槽的寬度＝2r+2K+余量，折彎槽的深度＝H？？K，沿長度方向的折彎槽(10)兩端面與所述折彎面形成自然圓弧面，沿長度方向的折彎槽(10)底部呈圓弧狀，所述圓弧狀的曲率半徑控制在r+K，在折彎槽(10)的前端配置兩個定位銷孔(9)，兩個定位銷孔(9)的中心連線與折彎槽(10)寬度的對稱中心線相互平行，兩個定位銷孔(9)的中心距與待彎波形彈簧(7)所述兩凸部的間距匹配，折彎槽(10)寬度的對稱中心線距兩個定位銷孔(9)前端的連線之間距=S=C，折彎槽(10)寬度的對稱中心線距凹模(2)前端面之間距＝M，在折彎槽(10)的后端配置退料槽(11)，退料槽(11)的寬度＞折彎槽的寬度，退料槽(11)的底部呈斜面，沿退料槽(11)的兩側(cè)及兩個定位銷孔(9)中心連線前端的正中分別配置有三個等徑的凹模螺紋通孔(8)；？？？？？制作凸模(3)，在凸模(3)上分別配置有三個等徑的凸模螺紋通孔(3.1)和一個凸模通槽(3.2)，在凸模通槽(3.2)內(nèi)過盈安裝引導(dǎo)板(4)，引導(dǎo)板(4)的底部凹槽內(nèi)過盈安裝折彎壓頭(5)，折彎壓頭的長度＝引導(dǎo)板的長度＝凸模通槽的長度＝折彎槽的長度，折彎壓頭的寬度＝2r，沿長度方向的折彎壓頭底部呈圓弧狀，所述圓弧狀的曲率半徑控制在r，折彎壓頭的高度＝引導(dǎo)板所述底部凹槽深度+？H？K，凸模通槽寬度的對稱中心線距凸模前端面之間距＝N=M；？？？？將外形尺寸與凹模外形尺寸相等的墊板(1)連同凹模(2)一同通過凹模螺紋通孔(8)固定在壓力機(jī)工作臺上，在兩個定位銷孔(9)內(nèi)分別過盈安裝好所配定位銷(6)；將裝配好引導(dǎo)板(4)和折彎壓頭(5)的凸模(3)通過凸模螺紋通孔(3.1)聯(lián)接在壓力機(jī)的沖臺上，由于凸模(3)三個等徑的凸模螺紋通孔(3.1)與凹模(2)三個等徑的凹模螺紋通孔(8)相互對應(yīng)并且N=M，從而保證了折彎壓頭(5)能順利進(jìn)入折彎槽(10)內(nèi)，在凹模(2)的折彎面放上厚度為K的待彎波形彈簧(7)來調(diào)節(jié)好所述沖臺的行程，該行程≥H？K并以不壓傷待彎波形彈簧(7)為準(zhǔn)，注意引導(dǎo)板(4)的底部不能接觸定位銷(6)；將待彎波形彈簧(7)的其中一個所述兩凸部插進(jìn)兩個定位銷(6)內(nèi)以便使待彎波形彈簧(7)得到定位，此時操作所述沖臺向下運動將待彎波形彈簧(7)從所述凹孔處對其進(jìn)行折彎，當(dāng)所述沖臺向上運動并歸位后，所述凹孔處已被折彎并符合H和r之要求，將折彎好的待彎波形彈簧(7)從折彎槽(10)內(nèi)挑出并移至退料槽(11)，即完成其中一個所述凹孔處的折彎過程，反復(fù)重復(fù)該折彎過程就可完成待彎波形彈簧所有所述凹孔處的折彎并形成波形彈簧。...

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：陳懷剛，梁興江，孫立明，徐浩，
申請(專利權(quán))人：洛陽軸研科技股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：