一種新型的流量控制切換閥制造技術

一種新型的流量控制切換閥，在閥體的中部設置橫向的主閥芯，主閥芯外側面上垂直于其長度方向依次開有間隔的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽上有導通至主閥芯內部的小孔，主閥芯靠近第二凹槽的一端通過第一彈簧接小單向閥，另一端為主轉向泵進油口，主閥芯的下側設置大單向閥，大單向閥的底端為出油口，小單向閥與大單向閥之間有通路，閥體內開有與主閥芯同軸的第一環形槽、第二環形槽和第三環形槽，第一環形槽對應大單向閥的頂端，第二環形槽接應急泵進油口，第三環形槽接回油口，本實用新型專利技術能夠實現兩個轉向油泵向轉向機供油流量的自動切換，當系統中某一個油泵的流量小于系統設定流量時，自動報警提示。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術屬于液壓轉向系統，涉及汽車應急轉向系統，具體涉及一種新型的流量控制切換閥。
技術介紹
隨著汽車工業的發展，汽車載重質量的增加，現有液壓轉向系統在正常工作情況下能夠滿足GB17675標準及歐盟標準EN 71/311 /EEC，但當系統耐久性下降或失效情況下，汽車轉向失效，不符合上述標準要求，且極易發生安全事故，在此情況下，應急轉向系統應用而生，在該系統中，需要有一種應急閥，能夠使得應急轉向泵與主轉向泵切換工作，實現兩個轉向油泵向轉向機供油流量的自動切換，然目前的閥體均不能滿足需求。
技術實現思路
為了克服上述現有技術的不足，本技術的目的在于提供一種新型的流量控制切換閥，構成新的液壓轉向系統，實現液壓轉向系統安全保護，從而延長系統壽命。為了實現上述目的，本技術采用的技術方案是一種新型的流量控制切換閥，包括閥體2，閥體2的中部設置橫向的主閥芯6，主閥芯6外側面上垂直于其長度方向依次開有間隔的第一凹槽601和第二凹槽602，第一凹槽601上有導通至主閥芯6內部的小孔603，主閥芯6靠近第二凹槽602的一端通過第一彈簧5接小單向閥25，另一端為主轉向泵進油口，主閥芯6的下側設置大單向閥26，大單向閥26的底端為出油口，小單向閥25與大單向閥26之間有通路，閥體2內開有與主閥芯6同軸的第一環形槽201、第二環形槽202和第三環形槽203，第一環形槽201對應大單向閥26的頂端，第二環形槽202接應急泵進油口，第三環形槽203接回油口，所述第一凹槽601、第二凹槽602、第一環形槽201、第二環形槽202和第三環形槽203的尺寸滿足當第一彈簧5被壓縮，第二環形槽202、第二凹槽602以及第三環形槽203形成導通腔，第一環形槽201與第一凹槽601形成導通腔；當第一彈簧5為正常狀態，第二環形槽202與第一環形槽201形成導通腔。所述主閥芯6內部設置小直徑通油孔604，小直徑通油孔604的直徑由設定的切換流量以及第一彈簧5的彈性決定。所述大單向閥26包括倒錐形閥芯17，倒錐形閥芯17的錐面下部外徑上套接有與其閥座20配合的第二彈簧21，小單向閥25與大單向閥26結構基本一致。所述回油口位置設置第三堵頭11，第三堵頭11內側設置第三彈簧10，第三彈簧10接鋼球8的一側，在出油通路上位于鋼球8的另一側設置壓力傳感器23，從而形成報警子系統。所述第三彈簧10安裝在第三堵頭11內的小孔中，第三堵頭11安裝于閥體2上，第三彈簧10連接鋼球座9，鋼球8裝在鋼球座9上。本技術與現有技術相比，具有如下優點I)能夠自動實現新系統中，兩個轉向油泵向轉向機供油流量的自動切換。2)當系統中某一個油泵的流量小于系統設定流量時，能夠在接通電源的情況下，自動報警，提醒駕駛員系統工作不正常。總之，應急轉向系統在發動機和主轉向系統出現任何故障時，都能保證行走車輛具備轉向能力，最大程度提高車輛的安全性能，通過驗證，同種車輛，裝配不同的轉向系統，系統壽命提高了兩倍以上。而本技術的流量控制切換閥能夠支持該種轉向能力。附圖說明圖I為本技術主閥芯6的結構示意圖。圖2為本技術閥體2的結構示意圖。·圖3為本技術倒錐形閥芯17的結構示意圖。圖4為本技術壓力傳感器23的安裝位置示意圖。圖5為本技術結構示意圖。圖6為主轉向泵正常工作時本技術的液壓原理圖。圖7為主轉向泵不正常工作時本技術的液壓原理圖。圖8為本技術用于汽車應急轉向系統的示意圖。圖中附圖標記的含義I一第一堵頭；2—閥體；3—第一密封圈；4一第四堵頭；5—第一彈簧；6—主閥芯；7—第五堵頭；8—鋼球；9一鋼球座；10—第二彈簧；11一第二堵頭；12—第二墊片；13—第一卡圈；14一第二堵頭；15—第二密封圈；16—第一墊片；17—倒錐形閥芯；18—擋圈；19一第二卡圈；20—閥座；21_第二彈簧；22_第二墊片；23_壓力傳感器；24_隔離套；25-小單向閥；26_大單向閥；27_轉向助力缸；28-主轉向泵；29_主油罐；30 —副油罐；31—應急泵；32—本技術應急閥；33—轉向機；201—第一環形槽；202—第二環形槽；203—第三環形槽；601—第一凹槽；602—第二凹槽；603_小孔；604_小直徑通油孔。具體實施方式以下結合附圖對本技術做進一步詳細說明。首先分別說明本技術的各個組成部分的結構。如圖I所示，本技術的主閥芯6外側面上垂直于其長度方向依次開有間隔的第一凹槽601和第二凹槽602，第一凹槽601更靠近主轉向泵進油口，第一凹槽601上有導通至主閥芯6內部的三個小孔603，主閥芯6內部設置小直徑通油孔604，主閥芯6內部呈現為由小直徑通油孔604連通的兩個腔，本實施例中，直接連通主轉向泵進油口的為右腔，另一個為左腔，小直徑通油孔604的直徑由設定的切換流量以及第一彈簧5的彈性決定。如圖2所示，本技術的閥體2內開有相互平行的第一環形槽201、第二環形槽202和第三環形槽203，第一環形槽201對應大單向閥26的頂端，第二環形槽202接應急泵進油口，第三環形槽203接回油口。如圖3、圖5所示，本技術的大單向閥26包括倒錐形閥芯17，倒錐形閥芯17的錐面下平面上設置第一墊片16和第二墊片22，然后在錐面下部外徑上套接第二彈簧21，閥座20上有圓桿，圓桿伸入倒錐形閥芯17錐面下部的內孔中，第二彈簧21與閥座20配合，使得錐形閥芯17可以沿著其軸向往復運動，實現啟閉，閥座20的底端依次設置擋圈18和第二卡圈19，對大單向閥26進行限位。小單向閥25與大單向閥26結構基本一致。如圖4所示，在本技術的回油口位置設置第三堵頭11，第三堵頭11與閥體2之間有第三墊片12，第三堵頭11有內孔，其中安裝第三彈簧10，鋼球8安裝于鋼球座9上，鋼球座9底部設計有凸臺，凸臺伸入至第三彈簧10的孔中實現與第三彈簧10的緊配，在出油通路上位于鋼球8的另一側設置壓力傳感器23，壓力傳感器23上應該有隔離套24進行一定的保護。在設定的切換流量情況下，如果主轉向泵為轉向機供油，則鋼球8與壓力傳感器23基本不接觸，如果應急泵為轉向機供油，則鋼球8在第三彈簧10的回彈力作用下向壓力傳感器23施加一定壓力使其工作，以上結構形成報警子系統。如圖5所示，為本技術新型的流量控制切換閥的一種具體結構，在閥體2的中部設置橫向的主閥芯6,主閥芯6靠近第二凹槽602的一端通過第一彈簧5接小單向閥25,另端用第一卡圈13限位接主轉向泵進油口，組成換向與控制子系統。主閥芯6的下側設置大單向閥26，大單向閥26的底端為出油口，小單向閥25與大單向閥26之間有通路，需要用第一堵頭I堵住加工所用的工藝孔，用第二堵頭14配合第二密封圈15，堵住安全閥孔，同樣，在回油通路上，用第五堵頭7堵住加工所用的工藝孔。而在小單向閥25的閥座一端，直 接連接第四堵頭4，第四堵頭4同時還起到支撐閥座的作用，第四堵頭4配合第一密封圈3，堵住此處的安全閥孔。本技術所述第一凹槽601、第二凹槽602、第一環形槽201、第二環形槽202和第三環形槽203的尺寸滿足當第一彈簧5被壓縮，第二環形槽202、第二凹槽602以及第三環形槽203形成導通腔，第一環形槽201與第一凹槽601形成導通腔本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種新型的流量控制切換閥，包括閥體（2），閥體（2）的中部設置橫向的主閥芯（6），其特征在于，主閥芯（6）外側面上垂直于其長度方向依次開有間隔的第一凹槽（601）和第二凹槽（602），第一凹槽（601）上有導通至主閥芯（6）內部的小孔（603），主閥芯（6）靠近第二凹槽（602）的一端通過第一彈簧（5）接小單向閥（25），另一端為主轉向泵進油口，主閥芯（6）的下側設置大單向閥（26），大單向閥（26）的底端為出油口，小單向閥（25）與大單向閥（26）之間有通路，閥體（2）內開有與主閥芯（6）同軸的第一環形槽（201）、第二環形槽（202）和第三環形槽（203），第一環形槽（201）對應大單向閥（26）的頂端，第二環形槽（202）接應急泵進油口，第三環形槽（203）接回油口，所述第一凹槽（601）、第二凹槽（602）、第一環形槽（201）、第二環形槽（202）和第三環形槽（203）的尺寸滿足：當第一彈簧（5）被壓縮，第二環形槽（202）、第二凹槽（602）以及第三環形槽（203）形成導通腔，第一環形槽（201）與第一凹槽（601）形成導通腔；當第一彈簧（5）為正常狀態，第二環形槽（202）與第一環形槽（201）形成導通腔。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：雷洪闖，王小俠，李紅亮，張曉航，楊斌，閆維軍，
申請(專利權)人：陜西秦川機械發展股份有限公司，
類型：實用新型
國別省市：