一種浸出槽制造技術

一種浸出槽，屬于浸出設備技術領域。它包括槽體及通過螺栓與槽體連接的蓋板，槽體內縱向設置擋板，槽體的底板上配合設置用于支撐槽體的支撐槽鋼，蓋板中心設置攪拌裝置口k，蓋板圓周上間隔設有進氣口h、加料口g、進液口b、進液口f、排風口e、液位口d、進風口c及觀察口a，拌裝置口k上配合設置攪拌裝置，進氣口h上設有直形進氣管，底板上設置環形進氣管，直形進氣管通過連接管與環形進氣管連接，所述的環形進氣管上設有曝氣膜管，所述的槽體下部設有排液口j，排液口j內套接設置擋料管。本實用新型專利技術結構簡單、浸出效率高、使用壽命長、且成本低，耐酸耐溫能力強，同時節省成本，便于拆裝和更換，也減少了后期的成本和工作量等優點。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術屬于浸出設備
，具體涉及一種適用于廢舊金屬冶煉的浸出槽。
技術介紹
我國廢舊金屬回收量非常巨大，通過對廢舊金屬的提煉可以得到標準金屬產品，進而運用到各個領域。為了提高廢舊金屬的溶解速度，在滿足合適的濃度條件下，還需要有好的溶解氧的濃度，同時要保證溶液能夠正常抽出等一些列條件。近年來，國內外的浸出工序上有很多種方式，包括氣體攪動式浸出，機械攪動式浸出，傳統流態化浸出。 在提高機械攪拌浸出效率上和提高氧氣利用率上也有很多的改進，這些措施都能夠取得一定的效果，但在攪拌充氣浸出方面不僅耗能大，空氣利用率低，加工維修比較繁瑣，并且操作環境差。
技術實現思路
針對現有技術中存在的上述問題，本技術的目的在于提供一種構造簡單、浸出率高、檢修方便、使用壽命長，且能滿足耐溫、耐酸要求的浸出槽。所述的一種浸出槽，包括槽體及通過螺栓與槽體連接的蓋板，所述的槽體內縱向設置擋板，所述槽體的底板上配合設置用于支撐槽體的支撐槽鋼，其特征在于所述的蓋板中心設置攪拌裝置口 k，蓋板圓周上間隔設有進氣口 h、加料口 g、進液口 b、進液口 f、排風口e、液位口 d、進風口 c及觀察口 a，所述的拌裝置口 k上配合設置攪拌裝置，所述的進氣口 h上設有直形進氣管，底板上設置環形進氣管，直形進氣管通過連接管與環形進氣管連接，所述的環形進氣管上設有曝氣膜管，所述的槽體下部設有排液口 j，排液口 j內套接設置擋料管。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的擋料管為喇叭狀結構，由兩片法蘭及鈦網構成，所述的鈦網由法蘭夾緊。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的底板和槽體內壁均配合設置襯磚。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的直形進氣管、環形進氣管、連接管、擋料管內壁均配合設置襯膠。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的攪拌裝置底部離底板距離為440-460mm。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的排液口 j離底板距離為320_340mm。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的直形進氣管、環形進氣管的直徑均為55-65mm。所述的一種浸出槽，其特征在于所述的環形進氣管離底板距離為95_105mm。通過采用上述技術，本技術不僅可以對料漿進行有效的攪動，促進浸出，同時依靠底部曝氣膜管的不斷鼓氣，能夠加速浸出效率，并且充氣均勻充分，能夠很好的有效浸出，同時擋料管也能很好的阻止攪拌過程中可能對排液口造成堵死現象，本技術的槽體內壁和底部的砌磚保證了槽子的耐溫，耐酸能力，蓋板和槽體通過螺栓聯接，攪拌裝置以及進氣管與蓋板通過螺栓聯接，曝氣膜管與進氣管通過絲扣聯接，進氣管與連接管道通過絲扣聯接，這樣整個結構都方便拆下修理，正常使用壽命超過5年，本技術結構簡單、浸出效率高、使用壽命長、且成本低，耐酸耐溫能力強，同時節省成本，便于拆裝和更換，也減少了后期的成本和工作量等優點。附圖說明圖I為本技術結構示意圖；圖2為本技術的封蓋示意圖；圖3為曝氣膜管分布示意圖。圖中1-支撐槽鋼，2-底板，3-曝氣膜管，4-直形進氣管，4a_環形進氣管，5-連 接管，6-槽體，7-擋板，8-蓋板，9-攪拌裝置，10-擋料管。具體實施方式以下結合說明書附圖對本技術作進一步的描述如圖1-3所示，一種浸出槽，包括槽體6及通過螺栓與槽體6連接的蓋板(8)，所述的槽體6內縱向設置擋板7，所述槽體6的底板2上配合設置用于支撐槽體6的支撐槽鋼1，所述的蓋板8中心設置攪拌裝置口 k，蓋板8圓周上間隔設有進氣口 h、加料口 g、進液口b、進液口 f、排風口 e、液位口 d、進風口 c及觀察口 a，所述的拌裝置口 k上配合設置攪拌裝置9，所述的進氣口 h上設有直形進氣管4，底板2上設置環形進氣管4a，直形進氣管4通過連接管5與環形進氣管4a連接，所述的環形進氣管4a上設有曝氣膜管3，所述的槽體6下部設有排液口 j，排液口 j內套接設置擋料管10，所述的擋料管10為喇叭狀結構，由兩片法蘭夾及鈦網構成，所述的鈦網由法蘭夾夾緊，所述的底板2和槽體6內壁均配合設置襯磚，所述的直形進氣管4、環形進氣管4a、連接管5、擋料管10內壁均配合設置襯膠，攪拌裝置9底部離底板2距離為440-460mm，排液口 j離底板2距離為320-340mm，直形進氣管4、環形進氣管4a的直徑均為55_65mm,環形進氣管4a離底板2距離為95_105mm。本技術的槽體6采用Q235B制成，蓋板8和槽體6通過螺栓聯接，攪拌裝置9和蓋板8通過螺栓聯接,攪拌裝置9離底板距離為450mm,蓋板8設有進氣口 h、加料口 g、進液口 b和f、排風口 e、液位口 d、進風口 c、觀察口 a、攪拌裝置口 k，槽體6下部設有排液口 j，攪拌裝置口 k在蓋板8的中間，其他口分布在蓋板8的同一圓周上。排液口 j離底板距離為330mm,從進氣口 h連接一根直形進氣管4進入槽體6內，環形進氣管4a設置于底板2的上面，直形進氣管4、環形進氣管4a的直徑均為60mm，直形進氣管4、環形進氣管4a之間與連接管5絲扣聯接，環形進氣管4a上均勻分布曝氣膜管3，曝氣膜管3離底板2距離為100mm，環形進氣管4a與曝氣膜管3之間通過絲扣聯接，環形進氣管4a由四根組成，通過法蘭螺栓聯接，擋料管10套入排液口 j內，擋料管10末端由兩片法蘭夾著20目的鈦網組成。槽體6內壁、底板2內部均設置襯磚，攪拌裝置9的攪拌軸采用316L材質，直形進氣管4、環形進氣管4a、連接管5、擋料管10采用TAl材質，各口內壁均襯膠，曝氣膜管3采用高分子材料UHMW-PE。本技術使用時，從加料口 g將固體料加入到槽內，從進液口 b和f加入溶液，完成后通過攪拌裝置9進行攪拌，同時通過直形進氣管4的進氣，使環形進氣管 4a上的曝氣膜管3開始鼓氣，保證槽內得到充分的空氣，加速反應浸出，浸出完成后，通過排液口 j將溶液抽出，擋渣口 10在加料、攪拌以及溶液抽出時將渣料擋在槽中。權利要求1.ー種浸出槽，包括槽體(6)及通過螺栓與槽體(6)連接的蓋板(8)，所述的槽體(6)內縱向設置擋板(7 )，所述槽體(6 )的底板(2 )上配合設置用干支撐槽體(6 )的支撐槽鋼(I)，其特征在于所述的蓋板(8)中心設置攪拌裝置ロ k，蓋板(8)圓周上間隔設有進氣ロ h、加料ロ g、進液ロ b、進液ロ f、排風ロ e、液位ロ d、進風ロ c及觀察ロ a，所述的攪拌裝置ロ k上配合設置攪拌裝置(9 )，所述的進氣ロ h上設有直形進氣管(4 )，底板(2 )上設置環形進氣管(4a)，直形進氣 管(4)通過連接管(5)與環形進氣管(4a)連接，所述的環形進氣管(4a)上設有曝氣膜管(3)，所述的槽體(6)下部設有排液ロ j，排液ロ j內套接設置擋料管(10)。2.根據權利要求I所述的ー種浸出槽，其特征在于所述的擋料管(10)為喇叭狀結構，由兩片法蘭夾及鈦網構成，所述的鈦網由法蘭夾夾紫。3.根據權利要求I所述的ー種浸出槽，其特征在于所述的底板(2)和槽體(6)內壁均配合設置襯磚。4.根據權利要求I所述的ー種浸出槽，其特征在于所述的直形進氣管(4)、環形進氣管(4a )、連接管(5 )、擋料管(IO )內壁均配合設置襯膠。5.根據權利要求I所述的ー種浸出槽，其特征在于所述的攪拌裝置(9)底部離底板(2)本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種浸出槽，包括槽體（6）及通過螺栓與槽體（6）連接的蓋板（8），所述的槽體（6）內縱向設置擋板（7），所述槽體（6）的底板（2）上配合設置用于支撐槽體（6）的支撐槽鋼（1），其特征在于所述的蓋板（8）中心設置攪拌裝置口k，蓋板（8）圓周上間隔設有進氣口h、加料口g、進液口b、進液口f、排風口e、液位口d、進風口c及觀察口a，所述的攪拌裝置口k上配合設置攪拌裝置（9），所述的進氣口h上設有直形進氣管（4），底板（2）上設置環形進氣管（4a），直形進氣管（4）通過連接管（5）與環形進氣管（4a）連接，所述的環形進氣管（4a）上設有曝氣膜管（3），所述的槽體（6）下部設有排液口j，排液口j內套接設置擋料管（10）。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：鄧濤，陳東達，彭強林，
申請(專利權)人：嘉興科菲冶金科技股份有限公司，
類型：實用新型
國別省市：