可調式螺旋預絞絲成型設備制造技術

本實用新型專利技術公開了一種將各種鋼絲成型為螺旋預絞絲產品的可調式螺旋預絞絲成型設備。其中的成型模具為旋轉、可調式成型模具，包括旋轉體、壓輪、導向軸，導向軸安裝于旋轉體的前端，導向軸的中心軸孔與旋轉體的回轉軸心同心，至少三個帶有槽的壓輪通過支承調節件，間隔、錯位可調地安裝于旋轉體內，三個壓輪的輪槽對稱中心處于過旋轉體回轉軸心的平面上，從旋轉體前端開始，壓輪的輪槽逐漸增大。在原料絲的行進過程中，旋轉體旋轉，通過調節壓輪之間的間隔和上下錯位的距離，滿足了不同螺距、螺旋方向、螺旋內徑尺寸要求的預絞絲產品的加工。本實用新型專利技術預絞絲成型過程為滾動加工，摩擦力小，產品質量好，成本低廉，生產效率高。（*該技術在2015年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
本技術涉及機械制造冷作加工成型設備，特別是將鋁絲、鋁包鋼絲、熱鍍鋅鋼絲、不銹鋼絲、銅絲、銅包鋼絲等材料成型為螺旋預絞絲產品的可調式螺旋預絞絲成型設備。
技術介紹
目前國內生產制造螺旋預絞絲的方法基本上是在螺旋預絞絲成型設備上采用固定成型模具生產出來的，固定成型模具由模體和帶一定尺寸參數的模芯組成，其成型原理是由送絲滾輪將原料絲送入固定成型模中強制成形，經出口后形成螺旋形預絞絲。其工作原理較為簡單，但由于不同的光纜或電纜對預絞絲的螺距、螺旋方向、螺旋內徑、絲徑等參數有不同的要求，所以每一種預絞絲的參數就要對應有一個固定的成型模具，不但需要的模具品種多，而且加工也比較困難。現在實際使用的光纜或電纜品種多樣，對應的就需要很多套不同參數的成型模具與之配套，這不但成本高，而且固定成型模具還有一個不足之處是成型質量不高，原料絲在模具內成型過程中會產生很大的滑動摩擦熱，一旦潤滑和散熱不充分，很容易產生硬質金屬粉粒，將原料絲表面擦傷，特別是鋁包鋼絲更容易將絲表面磨傷。由于原料絲在固定的成型模具中成型時，摩擦阻力大，就要求送絲機對原料絲的壓緊力更大，這也對原料絲造成一定的傷害。還有就是成型預絞絲螺距的一致性不夠好，特別是對材料強度較高的鋼絲進行成型時問題尤為明顯。(三)
技術實現思路
針對上述固定成型模具不足之處，本技術目的是提供一種能調節預絞絲的螺距、螺旋方向、螺旋內徑的可調式螺旋預絞絲成型設備。可調式螺旋預絞絲成型設備，包括成型模具，所不同的是成型模具為旋轉、可調式成型模具，包括旋轉體、壓輪、進絲導向裝置，其中，進絲導向裝置可以為導向軸，導向口固聯于旋轉體的進絲前端，導向口的中心軸孔與旋轉體的回轉軸心同軸，至少兩個平壓輪或者至少兩個帶導槽的壓輪之間通過支承調節件以位置相錯的形式安裝于旋轉體內，帶導槽的壓輪的槽形中心線相互平行。壓輪選用平壓輪或選用帶導槽的壓輪，同時壓輪在旋轉體內上下、左右間隔錯位安裝。原料絲依次行進在壓輪的作用面之間，同時旋轉體轉動，可以達到預絞絲的成型目的。但更好的方式是采用三個平壓輪或者三個帶導槽壓輪的結構形式，最好是使用三個帶導槽壓輪，如前面兩個為半圓槽輪，槽的大小與原料絲半徑差不多；第三個輪為V形槽輪，V形槽相對前面兩個輪子的槽要寬一些，深一些。在這種結構形式下，三個帶有導槽的壓輪間隔、錯位安裝，最好是使三個壓輪導槽對稱中心處過旋轉體回轉軸心的平面上，以對原料絲進行卷曲定型，同時原料絲在成型過程中還可以在壓輪的導槽中側滑，隨著導槽逐漸增大，原料絲的側滑程度增加。當原料絲被送絲機送入導向軸軸孔內，依次通過排列好的壓輪的導槽中，在前行過程中，原料絲在第二、第三個壓輪處由于卷曲側滑的原因產生偏離導槽中心的側壓力，使旋轉體隨著原料絲的往前運動而自動轉動，原料絲在行進方向邊卷曲邊旋轉而合成了具有一定螺距、螺旋方向和螺旋內徑的螺旋體形狀，從旋轉體的尾部出來以后就形成了尺寸規則的預絞絲。從旋轉體前端開始，第一個壓輪至第三個壓輪的導槽逐漸增大的尺寸根據預絞絲產品的設計尺寸要求而定。當生產需要右旋或是左旋的預絞絲時，只需要人工用外力干預使旋轉體右旋或是左旋就能完成所需要的預絞絲的旋向。由于本技術的壓輪可以通過支承調節件實現間隔、錯位安裝，因此當需要改變預絞絲的螺旋內徑時，只需調整壓輪間的錯位高度，就能完成一定范圍內的預絞絲的螺旋內徑的尺寸變化要求；調節壓輪之間的間隔距離，就能完成一定范圍內的預絞絲螺距尺寸的調整要求。為實現壓輪間隔、錯位安裝的可調節性，可以采用的支承調節件為雙頭螺栓，與支承調節件配合安裝的是條形限位槽，條形限位槽間隔對稱地開設在旋轉體平行相對的側面上，方向與旋轉體的回轉軸心垂直。壓輪軸孔套裝在雙頭螺栓上，同時雙頭螺栓上有限位件以防止壓輪的軸向串動，雙頭螺栓的兩端穿卡在旋轉體側面上相對的限位槽中，并用螺母從兩端將雙頭螺栓緊固于旋轉體的側面上，還可以從壓輪所在位置一側的旋轉體的側面頂端旋入調整螺釘并與雙頭螺栓相接觸。在使原料絲彎曲旋轉變形時，每一個壓輪作用于原料絲上都會受到原料絲反方向的頂力，由于調整錯位高度時要松開雙頭螺栓的螺母，在受力的情況不好掌握調節尺寸；再就是在使用過程中雙頭螺栓可能會發生松動，雙頭螺栓的位置將會改變，從而導致壓輪間的錯位高度發生改變，最終影響到螺旋內徑尺寸改變；因此使用調整螺釘后即在受力方向上產生限位的作用，防止雙頭螺栓在松動的情況下出現的壓輪之間錯位高度的改變；調整螺釘的另一種作用通過它可以微量調整壓輪間的錯位高度，在雙頭螺桿松動的情況下，調節調整螺釘的上下即可實現壓輪間的錯位高度的變化，滿足預絞絲所需要的螺旋內徑尺寸。在旋轉體中使用三個壓輪足以完成預絞絲的成型加工，但最好還是采用增加第四個輔助壓輪的結構，第四個壓輪錯位安裝在第三個壓輪之后，以確保預絞絲的螺旋成型，同時還有控制預絞絲向旋轉體尾部出絲口方向運動的導向作用；因此第四個壓輪可以做成帶“V”形槽的結構，也可以是一平壓輪即可。本技術的優點1、由于本技術的可調節性，可以輕松實現成型預絞絲螺距、螺旋方向、螺旋內徑的調整過程。2、因預絞絲在整個成型過程中基本上是在滾動中完成的，因此產生的摩擦力較少，送絲力小，預絞絲在成型過程中的損傷很少，預絞絲的成型質量高。3、如此方法生產的預絞絲各種尺寸一致性好，生產效率高，大大減少了模具費用的開支。附圖說明圖1是本技術一種實施方式的整體結構主視圖。圖2是圖1實施方式的俯視圖。具體實施方式圖1、圖2所示的實施方式中，旋轉體4為兩塊平行板組成的中空柱體形狀，旋轉體4呈水平放置，旋轉體4兩塊平行板上的相對位置處間隔的開設有垂直且平行的條形狀的限位槽10。導向軸5固裝在旋轉體4進絲前端，旋轉體4的出絲尾部設有軸套，導向軸5和旋轉體4的尾部軸套分別安裝在支架1兩側的滾動軸承位中，實現旋轉體4在支架1上的自由轉動。可調式螺旋預絞絲成型設備中的一對送絲滾輪7位于導向軸5的前端，原料絲6在送絲滾輪7的運送下水平通過導向軸5的中心軸孔進入旋轉體4的內部。帶有槽的三個壓輪3的軸孔分別套裝在三根雙頭螺栓9上，并由雙頭螺栓9上的軸套限制壓輪3的軸向串動，雙頭螺栓9兩端安裝于旋轉體4兩側平行板上相對的限位槽10中并用螺母將雙頭螺栓9緊固于旋轉體4上，具體安裝位置如下靠近旋轉體4前端的第一個限位槽10是第一個壓輪3的安裝位置，該壓輪3安裝在原料絲6的下方，其上的半圓槽面向上微頂原料絲6。之后的第三個限位槽10是第二個壓輪3的安裝位置，該壓輪3安裝在原料絲6的上方，其上的半圓槽面向下將原料絲6頂成一定的弧度。第五個限位槽10是第三個壓輪3的安裝位置，該壓輪3安裝在原料絲6的下方，其上的“V”形槽面向上將原料絲6頂成更大的的弧度。第七個限位槽10是第四個壓輪3的安裝位置，該壓輪3為平壓輪并安裝在原料絲6的上方，其上的表面向下剛好壓在已成型的預絞絲8的螺旋弧面上。此時位于旋轉體4中的前三個壓輪3的槽對稱中心處于一條直線上，而且該直線處于過旋轉體4旋轉軸心的平面內。第一個壓輪3半圓槽尺寸與所用原料絲6的直徑一致，之后的壓輪3的半圓槽最好是增大一些，第三個壓輪的V形槽相對于其前面壓輪的槽也要寬一些，深一些。槽增大的尺寸視成型產品的尺寸規格而定。第一個壓輪3所在位置一側的旋轉體4兩塊平行板本文檔來自技高網...

【技術保護點】
可調式螺旋預絞絲成型設備，包括成型模具，其特征在于：成型模具為旋轉、可調式成型模具，包括有旋轉體（４）、壓輪（３）、進絲導向裝置，進絲導向裝置安裝于旋轉體（４）的進絲前端，進絲導向裝置中的進絲軸孔與旋轉體（４）的回轉軸心同軸，至少兩個平壓輪（３）或者至少兩個帶導槽的壓輪（３）之間通過支承調節件以位置相錯的形式安裝于旋轉體（４）內，帶導槽的壓輪（３）的槽形中心線相互平行。

【技術特征摘要】
1.可調式螺旋預絞絲成型設備，包括成型模具，其特征在于成型模具為旋轉、可調式成型模具，包括有旋轉體(4)、壓輪(3)、進絲導向裝置，進絲導向裝置安裝于旋轉體(4)的進絲前端，進絲導向裝置中的進絲軸孔與旋轉體(4)的回轉軸心同軸，至少兩個平壓輪(3)或者至少兩個帶導槽的壓輪(3)之間通過支承調節件以位置相錯的形式安裝于旋轉體(4)內，帶導槽的壓輪(3)的槽形中心線相互平行。2.根據權利要求1所述的可調式螺旋預絞絲成型設備，其特征在于平壓輪(3)或者帶導槽的壓輪(3)為三個。3.根據權利要求1或2所述的可調式螺旋預絞絲成型設備，其特征在于帶導槽的壓輪(3)的槽形中心線均處于過旋轉體(4)回轉軸心的平面上。4.根據權利要求1或2所述的可調式螺旋預絞絲成型設備，其特征在于從旋轉體(4)前端開始，壓輪(3)的導槽槽形逐漸增大。5.根據權利要求4所述的可調式螺旋預絞絲成型設備，其特征在于壓輪(3)的導槽呈上大下小的半圓槽、V形槽或者U形槽形狀。6.根據權利要求5所述的可調式螺旋預絞絲成型...

【專利技術屬性】
技術研發人員：蘇煒，黃繼東，
申請(專利權)人：桂林師慧信息產業有限公司，
類型：實用新型
國別省市：45[中國|廣西]