本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其包括化學(xué)沉淀法去除原料鹵水中的金屬離子、鹵水經(jīng)納濾膜分離濃縮、透過液通過第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶、濃縮液通過第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶、移出第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的析硝母液并閃蒸降溫、降溫后的析硝母液通過第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶等步驟。本發(fā)明專利技術(shù)還公開了實現(xiàn)上述工藝的裝置。本發(fā)明專利技術(shù)可實現(xiàn)鹽硝聯(lián)產(chǎn)，生產(chǎn)出高質(zhì)量的鹽和無水硝，同時具有提硝效率高、能耗低、原料利用率高、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及鹽硝聯(lián)產(chǎn)
，具體涉及一種芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝及裝置。
技術(shù)介紹
我國井礦鹽工業(yè)的原料鹵水大體上分為硫酸鈉型和硫酸鈣型，而硫酸鈉型鹵水占有相當大的比重。在硫酸鈉型鹵水中，除主含NaCl外，還含有較多的Na2SO4和少量的CaS04、 MgSO4等雜質(zhì)。在制鹽工業(yè)中采用制鹽提硝工藝，使鹽硝分離，得到鹽和硝，既提高了原料的利用率、減少資源的浪費，也減少了污染。鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝以具有能耗低、排污少、產(chǎn)品質(zhì)量高的優(yōu)點而被廣泛應(yīng)用。鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝是將鹵水作為原料，根據(jù)鹽硝飽和溶解度與溫度關(guān)系特點，采用高溫析硝、低溫析鹽和母液自身循環(huán)工藝，可以生產(chǎn)高純度的鹽的同時生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)無水硝。目前，芒硝型鹵水的鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝中，常用多效真空蒸發(fā)濃縮方法，即是第一效全部使用生蒸汽作為加熱的熱源，一效蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽作為二效加熱的熱源，同樣地，前一效產(chǎn)生的二次蒸汽作為后一效加熱的熱源，直到最后一效，而最后一效的二次蒸汽通常被冷卻水吸收來制造末效的真空度，由于末效蒸汽不能被用于加熱，造成了能源的極大浪費。對于提硝，有采用冷凍提硝法，即是將去除鈣、鎂等金屬離子的鹵水全部冷凍到零下5 10°C，使硫酸鈉結(jié)晶而與氯化鈉分離。由于需要處理的鹵水量龐大、硫酸鈉濃度低、冷凍溫度低，這種方法的能耗奇高。還有采用化學(xué)沉淀除硝法，即是投加BaCl2使鹵水中的SO42-與Ba2+生成BaSO4沉淀而被除去，達到硝鹽分離的目的。但由于BaCl2劇毒的特性和費用高而極少被采用。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，該工藝可實現(xiàn)鹽硝聯(lián)產(chǎn)，生產(chǎn)出高質(zhì)量的鹽和無水硝，同時具有提硝效率高、能耗低、原料利用率高、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。為實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)采用如下技術(shù)方案 芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其包括以下步驟 1)化學(xué)沉淀法去除原料鹵水中的金屬離子； 2)鹵水經(jīng)納濾膜分離濃縮，得到透過液和濃縮液；3)透過液通過第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽； 4)濃縮液通過第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到硝漿，對硝漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品硝； 5)移出第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的析硝母液，并閃蒸降溫； 6)降溫后的析硝母液通過第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽。優(yōu)選地，步驟I)中通過燒堿一純堿進行化學(xué)沉淀。優(yōu)選地，步驟3)中透過液先通過鈦板換熱器預(yù)熱升溫，再進入第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶。·優(yōu)選地，步驟3)的蒸發(fā)濃縮溫度為80 120°C 優(yōu)選地，步驟3)中鹽漿脫水后的分離液再送入第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)再次濃縮結(jié)晶。優(yōu)選地，步驟4)的蒸發(fā)濃縮溫度為90 105°C。優(yōu)選地，步驟6)的蒸發(fā)濃縮溫度為30 50°C。優(yōu)選地，步驟6)中第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的析鹽母液通過換熱器升溫后進入第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮制硝。步驟6)中鹽漿脫水后的分離液再返回第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)再次濃縮結(jié)晶。本專利技術(shù)的另一目的在于提供芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)裝置，其包括順次連接的鹵水反應(yīng)槽I、沉淀池2、納濾膜設(shè)備3，還包括與鹵水反應(yīng)槽連接的加藥系統(tǒng)16以及 第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)5 :與納濾膜設(shè)備3的透過液出口連接，對透過液進行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶處理； 第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)8 :與納濾膜設(shè)備3的濃縮液出口連接，對濃縮液進行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶處理； 閃蒸罐11 :與第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)系統(tǒng)8的溶液出口連接，對從第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)系統(tǒng)移出的析硝母液進行閃蒸降溫； 第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)系統(tǒng)13 :與閃蒸罐11的出口連接，對析硝母液進行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶處理； 所述第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)5的鹽漿出口順次連接離心機6、流化床干燥包裝機7 ;所述第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)8的硝漿出口順次連接離心機9、流化床干燥包裝機10 ;所述第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)13的鹽漿出口順次連接離心機14、流化床干燥包裝機15。優(yōu)選地，本專利技術(shù)的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)裝置還包括鈦板換熱器4和鈦板換熱器12 ;鈦板換熱器4的入口與納濾膜設(shè)備3的透過液出口連接，出口與第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)5的入口連接；鈦板換熱器12的入口與第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)13的析鹽母液出口連接，出口與第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)8的入口連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)的有益效果是 I、通過對芒硝型鹵水的一系列處理可實現(xiàn)鹽硝聯(lián)產(chǎn)，生產(chǎn)出高質(zhì)量的鹽和無水硝；2、鹵水先除去高價金屬離子，再經(jīng)納濾膜分離濃縮，使得濃縮液中硫酸鈉的濃度接近飽和狀態(tài)，濃縮液流量大幅度減少，只占鹵水流量的20 50%，降低了后續(xù)第二、三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的運行費用，同時提高了提硝效率； 3、納濾膜透過液的雜質(zhì)濃度極低，其中，S042_濃度<2. 5g/L，Ca2+、Mg2+的總濃度< 20mg/L,產(chǎn)水量占鹵水總量的50 80%，透過液在第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)中加熱面不易結(jié)垢、蒸發(fā)效率高，制得的鹽質(zhì)量高； 4、采用多效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)既比傳統(tǒng)的多效真空制鹽節(jié)省了大量的能源、降低能耗，同時也提高了原料的利用率，減少了對鍋爐設(shè)備的依賴，減少了污染物，成本低、環(huán)保。附圖說明圖I為本專利技術(shù)芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝的流程示意 圖2為本專利技術(shù)芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式 下面通過具體實施例子對本專利技術(shù)作進一步詳細說明。實施例I 一種芒硝型齒水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其包括以下步驟 1)取井礦的鹵水，其氯化鈉濃度為260 280g/L，先往鹵水中投加殺菌劑殺死鹵水中的微生物，再投加燒堿一純堿使鹵水中的鈣、鎂等高價金屬離子發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成鈣、鎂等的鹽類沉淀物； 2)產(chǎn)生沉淀后，上清液進入納濾膜設(shè)備中除去硫酸鈉，納濾膜對硫酸根的截留率達到95%以上，經(jīng)過納濾膜分離濃縮后，其透過液中硫酸根的含量極低，SO42- ( 2. 5g/L，濃縮液中硫酸鈉的濃度接近于飽和狀態(tài)，在80-95g/L之間； 3)透過液進入第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)中進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮的溫度控制在80 120°C之間，隨著鹵水的不斷濃縮，氯化鈉濃度達到該溫度和壓力下的過飽和狀態(tài)，析出氯化鈉晶體，得到鹽漿，鹽漿進行離心脫水分離晶體鹽，濕鹽進入流化床干燥后包裝； 4)步驟2)得到的濃縮液進入第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)中進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮的溫度控制在90 105°C之間，這時硫酸鈉在該溫度下處于過飽和狀態(tài)，不斷析出無水硫酸鈉晶體，得到硝漿，硝漿進行離心脫水分離無水硝，濕硝進入流化床干燥后包裝；硝漿離心脫水分離后的分離液進入第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)中濃縮制硝。5)步驟4)中無水硫酸鈉晶體析出后，析硝母液氯化鈉不斷地被濃縮，使得析硝母液的氯化鈉含量較高，將析硝母液送入第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)中進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮的溫度控制本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟：1）化學(xué)沉淀法去除原料鹵水中的金屬離子；2）鹵水經(jīng)納濾膜分離濃縮，得到透過液和濃縮液；3）透過液通過第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽；4）濃縮液通過第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到硝漿，對硝漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品硝；5）移出第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的析硝母液，并降溫；6）降溫后的析硝母液通過第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽。
【技術(shù)特征摘要】
1.芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟 1)化學(xué)沉淀法去除原料鹵水中的金屬離子； 2)鹵水經(jīng)納濾膜分離濃縮，得到透過液和濃縮液； 3)透過液通過第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽； 4)濃縮液通過第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到硝漿，對硝漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品硝； 5)移出第二效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)的析硝母液，并降溫； 6)降溫后的析硝母液通過第三效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，得到鹽漿，對鹽漿進行脫水、干燥，得到產(chǎn)品鹽。2.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟I)中通過燒堿一純堿進行化學(xué)沉淀。3.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟3)中透過液先通過鈦板換熱器預(yù)熱升溫，再進入第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)濃縮結(jié)晶。4.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟3)的蒸發(fā)濃縮溫度為80 120°C。5.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟3)中鹽漿脫水后的分離液再送入第一效機械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)再次濃縮結(jié)晶。6.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟4)的蒸發(fā)濃縮溫度為90 105°C。7.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟6)的蒸發(fā)濃縮溫度為30 50°C。8.如權(quán)利要求I所述的芒硝型鹵水機械蒸汽再壓縮法鹽硝聯(lián)產(chǎn)工藝，其特征在于步驟6)中第三效...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：莫新來，莫明光，陳勝利，何睦盈，譚子斌，覃濤，
申請(專利權(quán))人：廣州新普利節(jié)能環(huán)保科技有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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