U型側梁及具有U型側梁的焊接梁制造技術

本實用新型專利技術提出一種應用于車輛的U型側梁及具有U型側梁的焊接梁，用以與配合件配合焊接以形成焊接梁，配合件至少部分伸入U型側梁內并與U型側梁焊接，U型側梁包括第一底壁和兩個第一側壁，每一個第一側壁在預定位置設置有至少一個用于抵頂配合件的限位凸臺，兩個第一側壁上的限位凸臺相互錯開設置，每一個限位凸臺向U型側梁兩個第一側壁的相對內部凸起。本實用新型專利技術可以應用在U型側梁與配合件對焊的情況，并且制作過程簡單，只需要在U型側梁上沖壓出限位凸臺即可。通過本實用新型專利技術的設置可以省略配合件內部的焊接夾，提高了工作效率，減少了成本。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及車輛的車架，尤其與應用在車輛上并與其他部件焊接形成焊接梁的U型側梁及形成的焊接梁有關。
技術介紹
在車輛的車架上，一部分梁是通過焊接形成的，用以起到支撐作用，例如縱梁和橫梁。上述焊接梁是由U型側梁和其他形狀的配合件焊接形成。以縱梁為例，圖I所示為現有縱梁的剖視示意圖。如圖I所示，縱梁由右側的U型側梁10’和左側的配合件20’焊接形成，右側U型側梁10’為U型，由板材彎折形成，并包括底壁11’和兩個側壁12’ ；左側的配合件20’也為U型，并包括底壁21’和兩個側壁22’。U型側梁10’與配合件20’焊接在一起，形成縱梁。由于需要保證焊接后的縱梁的寬度尺寸W，即保證U型側梁10’的底壁 11’外側和配合件20’的底壁21’外側之間的距離，在進行焊接操作前，將配合件20’的側壁22’伸入U型側梁10’的內部之后，必須進行定位。傳統技術中，在對U型側梁10’進行外部定位之后，操作者需要對伸入U型側梁10’內部的配合件20’從內部進行定位，之后才能在配合件20’的外部設置其他定位裝置。內部一般用焊接夾具來實現定位。上述操作中，由于所增加的焊接夾具是在焊接時加上，又在焊接后去掉，不僅提高了成本，而且操作不方便，降低了工作效率。
技術實現思路
本技術的目的是提出一種新型的焊接梁結構，以解決現有技術中存在的問題。為解決上述問題，本技術提出一種應用于車輛的U型側梁及具有U型側梁的焊接梁，用以與配合件配合焊接以形成焊接梁，配合件至少部分伸入U型側梁內并與U型側梁焊接，U型側梁包括第一底壁和兩個第一側壁，每一個第一側壁在預定位置設置有至少一個用于抵頂配合件的限位凸臺，兩個第一側壁上的限位凸臺相互錯開設置，每一個限位凸臺向U型側梁兩個第一側壁的相對內部凸起。在本技術U型側梁的一實施例中，所述限位凸臺凸起的高度等于所述配合件伸入所述U型側梁的邊緣的厚度。在本技術U型側梁的一實施例中，至少其中一個第一側壁上的限位凸臺數目為兩個以上。在本技術U型側梁的一實施例中，其中一個所述第一側壁上的其中一個限位凸臺與另一個所述第一側壁上的一個所述限位凸臺正對設置。在本技術U型側梁的一實施例中，所述限位凸臺是從所述第一側壁上沖壓剪開并向所述U型側梁內部掀起形成的限位凸臺。本技術還提供一種應用于車輛的焊接梁，包括前述的U型側梁以及一配合件，所述配合件為U型，并包括第二底壁和兩個第二側壁，所述配合件與所述U型側梁相對設置，所述兩個第二側壁的端部伸入所述U型側梁內并與所述U型側梁焊接固定，所述U型側梁的限位凸臺抵頂所述第二側壁的端部。本技術還提出一種應用于車輛的焊接梁，包括前述的U型側梁以及一配合件，所述配合件為板體，所述板體伸入所述U型側梁內并與所述U型側梁焊接固定，所述U型側梁的限位凸臺抵頂所述配合件的邊緣。本技術可以應用在U型側梁與配合件對焊的情況，并且制作過程簡單，只需要在U型側梁上沖壓出限位凸臺即可。通過本技術的設置可以省略配合件內部的焊接夾，提高了工作效率，減少了成本。附圖說明圖I所示為現有縱梁的剖視示意圖。圖2所示為本技術一實施例中焊接梁的剖視示意圖。圖3為本技術一實施例中U型側梁的立體示意圖。圖4為本技術一實施例中焊接梁的剖視示意圖。圖5為本技術一實施例中U型側梁的主視示意圖。具體實施方式圖2所示為本技術一實施例中焊接梁的剖視示意圖。本實施例中的焊接梁為縱梁，如圖2所示，其是由右側的U型側梁10和左側的配合件20焊接形成，右側U型側梁10由板材彎折形成，并包括底壁11和兩個側壁12。左側的配合件20也為U型，包括底壁21和兩個側壁22。U型側梁10與左側的配合件20相對設置，并焊接在一起，形成縱梁。如圖2中所示，U型側梁10還包括設置于兩個側壁12上的限位凸臺13。限位凸臺13設置在U型側梁10靠近側壁12邊緣的預定位置，向U型側梁10的兩個側壁12的相對內部突起。限位凸臺13用于抵頂左側插入的配合件20,使之不能進一步伸入U型側梁10的內部空間。為了保證焊接后縱梁的寬度W，使用者可以對限位凸臺13開設的位置進行測量，使配合件20抵頂于開設在這一預定位置的限位凸臺13之后，U型側梁10的底壁11和配合件20的底壁21外側的距離為縱梁所設定的寬度W。之后只需要對配合件20的外部進行定位，并對U型側梁10的底壁11和配合件20的底壁21的重疊段進行焊接。限位凸臺13突起的高度能夠限制配合件20的側壁22的端部即可，在一優選實施例中，限位凸臺13突起的高度尺寸等于配合件20的側壁22的端部的料厚，從而使配合件20的側壁22伸入U型側梁10的空間后其端部能夠抵在限位凸臺13上而不至于滑脫，同時也不至于因為凸起高度過大而使強度降低。圖3為本技術一實施例中U型側梁10的立體示意圖。如圖3所示，每一個側壁12上開設有至少一個限位凸臺13，并且限位凸臺13是錯開設置的。具體來說，如果每一個側壁12上分別只有一個限位凸臺13，則如果兩個限位凸臺13正對設置，則會使配合件20抵頂不穩，發生轉動；如果至少一個側壁12上有兩個或兩個以上限位凸臺13，則配合件20可以穩定地抵頂在限位凸臺13上，其中一個側壁12上的限位凸臺13可以與另一側壁12上的限位凸臺13正對設置，而與另一限位凸臺13錯開設置，因此，兩個側壁12上的限位凸臺是相互錯開設置，才能保證配合件20穩固抵頂在U型側梁10上。在本實施例中，限位凸臺13是由U型側梁10的兩個側壁12上的設定位置沖壓剪開并向U型側梁10內部彎折形成。圖4為本技術一實施例中焊接梁的剖視示意圖，本實施例中焊接梁為橫梁。如圖4所示，橫梁是由右側的U型側梁10和左側的配合件30焊接形成。右側U型側梁10為U型，由板材彎折形成，包括底壁11和兩個側壁12。左側的配合件30為板體。如圖4所示，U型側梁10包括設置于兩個側壁12上的限位凸臺13。限位凸臺13設置在U型側梁10靠近側壁12邊緣的位置，向U型側梁10內部突起。將板體伸入U型側梁10的內部之后，板體的邊緣抵接在限位凸臺13處，不能繼續伸入U型側梁10的內部空間。為了保證焊接后橫梁的寬度W1，使用者可以對限位凸臺13開設的位置進行設定，使板體抵頂于限位凸臺13之后，U型側梁10的底壁11和板體外側的距離為橫梁所設定的寬度Wl。之后對板體和U型側梁10進行焊接。限位凸臺13突起的高度能夠限制板體向U型側梁10移動即可，在一優選實施例中，限位凸臺13突起的高度尺寸等于板體的端部的料 厚，使得配合件30伸入U型側梁10的空間后其邊緣能夠卡接在限位凸臺13上。圖5為本技術一實施例中U型側梁的主視示意圖。如圖5所示，在一實施例中，兩個側壁12的限位凸臺13優選是錯開設置，以更好地避免抵接于U型側梁10的配合件20發生晃動。并且由于配合件30 —般是對稱設置，如果配合件30對應于其中一處限位凸臺13的位置不適于抵接限位凸臺13 (例如所述位置恰好具有突起)，通過限位凸臺13的錯開設置，可以保證配合件30上的至少一個位置能夠與限位凸臺13相抵接。本技術可以應用在U型側梁與配合件對焊的情況，并且制作過程簡單，只需要在U型側梁上沖壓出限位凸臺即可。通過本技術的設置可以省略配合件內部的焊本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種應用于車輛的U型側梁，用以與配合件配合焊接以形成焊接梁，所述配合件至少部分伸入所述U型側梁(10)內并與所述U型側梁(10)焊接，所述U型側梁(10)包括第一底壁(11)和兩個第一側壁(12)，其特征在于，所述U型側梁的每一個第一側壁(12)在預定位置設置有至少一個用于抵頂所述配合件的限位凸臺(13)，所述兩個第一側壁(12)上的限位凸臺(13)相互錯開設置，每一個所述限位凸臺(13)向所述U型側梁(10)的兩個第一側壁(12)的相對內部凸起。

【技術特征摘要】
1.一種應用于車輛的U型側梁，用以與配合件配合焊接以形成焊接梁，所述配合件至少部分伸入所述U型側梁(10)內并與所述U型側梁(10)焊接，所述U型側梁(10)包括第一底壁(11)和兩個第一側壁(12)，其特征在于，所述U型側梁的每ー個第一側壁(12)在預定位置設置有至少ー個用于抵頂所述配合件的限位凸臺(13)，所述兩個第一側壁(12)上的限位凸臺(13)相互錯開設置，每ー個所述限位凸臺(13)向所述U型側梁(10)的兩個第ー側壁(12)的相對內部凸起。2.如權利要求I所述的U型側梁，其特征在于，所述限位凸臺(13)凸起的高度等于所述配合件伸入所述U型側梁(10)的邊緣的厚度。3.如權利要求I所述的U型側梁，其特征在于，至少其中一個所述第一側壁(12)上的所述限位凸臺(13)的數目為兩個以上。4.如權利要求3所述的U型側梁，其特征在于，其中一個所述第一側壁(12)上的其中ー個限位凸臺(13)與另ー個所述第一側壁(12)上的一個所述...

【專利技術屬性】
技術研發人員：王萌萌，谷偉興，安鑒民，
申請(專利權)人：北汽福田汽車股份有限公司，
類型：實用新型
國別省市：