接合兩個管件的組件及方法、熔絲保持裝置及其應用制造方法及圖紙

一種接合兩個管件的組件及方法、熔絲保持裝置及其應用，兩個管件中的至少一個由熱塑性材料制成。根據本發明專利技術，形成組合的鎖閉和粘合劑粘結組件，從而將兩個管件的端部組裝在一起，步驟如下：ａ）一個管件的端部受力局部接合入另一個管件的端部內，端部未鎖閉在一起；ｂ）在局部相互接合的管件的端部之間注入液態或半液態形式的粘合劑Ｃ；ｃ）停止注入粘合劑；ｄ）充分接合較小直徑的管件，直至獲得縱向鄰接，該充分接合同時使得所述端部鎖閉在一起，并且使得鎖閉區域之間的空隙通過壓縮粘合劑而被填充；ｅ）以及干燥或聚合壓縮的粘合劑。根據本發明專利技術的組件用于形成熔絲套管、高壓和中壓電開關裝置的連接絕緣套管以及高壓或中壓線路的絕緣裝置。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及將兩個管件接合在一起的領域，其中至少一個管件由模制熱塑性材料 制成。因而本專利技術能夠在模制熱塑性管與金屬配件之間或者兩個模制熱塑性管之間形 成密封機械連接。產生的連接保證密封，無論由管件形成的組件所處何種內外環境(空氣、 氣體、液態或半液態環境、或三種類型環境的組合)。本專利技術特別適用的一個用途在于制造熔絲保持裝置，例如用于通過諸如六氟化 硫(SF6)的氣體來絕緣的中壓或高壓電力配電站中的高壓或中壓電開關裝置的熔絲套管 (fuse well)。另一有利用途在于制造用于中壓或高壓線路的絕緣裝置。另一有利用途在于制造用于連接至電開關裝置中的高壓或中壓線路的絕緣套管 (bushing) 0自然地，本專利技術適用于在要求兩個管件密封機械組裝的范圍內的任何其它工業用 途，其中至少一個管件由模制熱塑性材料制成。
技術介紹
在高壓或中壓開關裝置的領域中，已知熔絲可用于電保護配電站下游的開關裝置。每個熔絲的功能部件通常都包括熔絲保持裝置或“熔絲套管”。為實現其主要功能，熔絲套管具有由電絕緣材料制成的管件，該管件組裝于導電 金屬部分，在運行時該導電金屬部分提供與熔絲的電連接。目前，基本存在兩種制造熔絲套管的技術第一種技術旨在使用環氧樹脂模制，第 二種技術旨在以由繞絲(filamentary winding)制成的管件為基礎來制造。對于第一種技術，熔絲套管的絕緣主體通過模制硅填充(Silica-filled)環氧樹 脂制成?？蔀槿劢z提供電接口的電流端子為嵌入件(insert)，環氧樹脂模制或分離安裝 (通過使用密封墊片安裝)在嵌入件上。第一種技術具有許多缺點。電流流經的直通接口通常對于SF6必須完全密封，即使是處于極限溫度。當嵌入 件結合于模制時，為確保密封性，必須檢查嵌入件和樹脂之間的接觸長度是否足夠長。另 外，嵌入件也應除去油污，且應沒有任何表面缺陷。在特定情況下，必須在嵌入件上沉積硅 覆層，從而確保密封性。制造的另一難點在于必須確保嵌入件附件的樹脂中無氣泡。氣泡的存在可引起局 部放電，這逐漸損害固體絕緣。實踐中，用作絕緣部件的部分最終將變得導電。因此，系統地，必須測量用于消除成品局部放電的閾值。該測試要求具有優良法拉 第筒的專門設備和檢測儀器。該類型設備需要非常高的資金。其后安裝的電流端子對于局部放電不靈敏，但為了確保密封性，這要求墊片支承 表面符合粗糙度要求。因組件要求使用墊片和夾持電流端子的裝置，因此組件更為昂貴。與熱塑性材料注入模制技術相比，由環氧樹脂制成的模制部件需要較長的注入時 間。勞動力成本也更高。最后，環氧樹脂要求更大的壁厚度。對于第二種技術，本質上必須為電絕緣的管件由以使用環氧樹脂預浸漬的玻璃纖 維為基礎的繞絲制成。目前，管件僅通過粘合劑粘結組裝至電流端子。關于粘合劑粘結處理，必須系統地 加工所制造管件的外直徑，以獲得使用粘合劑粘結組裝所需的尺寸公差。圖1示出了現有技術熔絲套管1 主要包括管件2，該管件基于埋入環氧樹脂的玻 璃纖維制造且具有加工的外直徑20、21，粘合劑粘結僅用于組裝所述管件，首先將管件組裝 至固定于金屬電流端子3的管蓋30，其次將管件組裝至由墊圈40支承并在直徑21處穿過 管件2的熔絲觸點4。目前，制造熔絲套管1的各個步驟如下為正確制造管件2:1.纏繞預浸漬環氧樹脂的玻璃纖維于長模芯(mandrel)上；實際上，為了實現管 件2的所需厚度，必須經多次纏繞形成層的堆疊，并且典型地，在模芯上纏繞十四個來回； 該步驟難以執行，且要求操作人員具有較高技術水平。2.在爐內聚合管件2;3.從模芯取下管件2 ；4.按所需長度切割管件2 ；5.加工所需外直徑20、21 ；加工步驟的難點主要在于材料由長纖維制成，存在纖 維磨損的危險；以及6.清洗。對通過粘合劑粘結來組裝的操作1.將環氧粘合劑注入金屬電流端子3的管蓋30中的凹槽300內；實際上，該步驟 難以執行；2.將直徑20處的管件2插入電流端子3中的凹槽300內，并等待環氧粘合劑聚 合；以及3.將熔絲觸點4繞管件2的直徑21放置到位，并再次使用環氧粘合劑粘結，并等 待聚合。如此組裝在一起的所有部件經過預先除油污操作。除了各個部件之間提供機械組裝強度外，如此制造的熔絲套管還必須具有幾乎理 想的密封性。在操作時，管件2處于氣體壓力下，且因熔絲的加熱受熱應力。操作限制因素 要求(包含在容器中并且位于熔絲套管1的管件外部的)絕緣氣體SF6的滲漏率在約100°C 溫度下經過30年壽命不超過4 X 10_7立方厘米每秒每大氣壓差(cmlbar/s)。滲漏率對應 于SF6的最大允許壓力損失，以確保30年壽命的配電站的性能。根據現有技術制造的熔絲套管1因制造管件自身和組裝操作的成本問題并不理術g；ο另外，控制制造過程要求操作人員操作熟練，且該操作難以自動化。因此，本專利技術人想到使用由模制熱塑性材料制成的管件作為電絕緣管。因此，本專利技術的一個目的是提出一種接合兩個管件的解決方案，所述兩個管件中5的至少一個由模制熱塑性材料制成，該解決方案減少了現有技術的缺點，因而提供了成本 較低的解決方案，特別是無需任何獨立和后續加工。本專利技術的另一目的是提出一種用于熔絲保持裝置的解決方案，例如用于高壓或中 壓開關裝置的熔絲套管，其由介電絕緣氣體(典型地，SF6)填充，從而在操作中，最大滲漏率 約為 4XliT7Cm3. bar/so
技術實現思路
為此目的，本專利技術提供了一種將兩個管件接合在一起的方法，所述兩個管件中的 至少一個由模制熱塑性材料制成，在所述方法中，所述兩個管件的端部通過鎖閉和粘合劑 粘結的組合接合在一起，所述方法的步驟如下a) 一個管件的端部受力局部接合于另一個管件的端部內，所述端部未鎖閉在一 起；b)在局部相互接合的管件的端部之間注入液態或半液態形式的粘合劑；c)停止注入粘合劑；d)充分接合較小直徑的管件，直至獲得縱向鄰接，該充分接合同時使得端部鎖閉 在一起，并且使得鎖閉區域之間的空隙通過壓縮粘合劑而被填充；以及e)干燥或聚合壓縮的粘合劑。本專利技術的解決方案在于使用鎖閉和粘合劑粘結的組合來將至少一個注入模制的 且無后續加工的熱塑性管件與另一管件(特別是金屬管)組裝在一起。鎖閉，也稱為夾緊 (clipsage)，為組件提供了機械強度。粘合劑粘結增加了機械強度并以不滲漏的方式密封 組件。接合步驟，即預鎖閉步驟，使得形成適于注入粘合劑的一個或多個通道成為可能，因 而該方法更便于執行及自動化。本專利技術的組件可靠且不可逆，并且在高壓或中壓熔絲套管運行時可滿足密封性 限制因素，如所述限制因素是上述的100°c溫度下、30年壽命的最大滲漏率為4X10_7cm3. bar/so在特別有利的制造熔絲套管組件的實施方式中，在步驟a)之前，執行以下步驟 在第一管件的一個端部的外周邊中形成凹槽，并且形成“流動”通道，所述流動通 道中的每一個將第一管件的兩個連續外周邊凹槽連接在一起；·在第二管件的一個端部的內周邊中形成凹槽，并且形成通到第二管件的外側并 通入第二管件的凹槽中的至少一個的“注入”通道；第一管件和第二管件的所述凹槽互補， 使得第一管件和第二管件可鎖閉在一起。在本實施方法中，執行步驟a)，使得第一管件徑向壓縮，第一管件的至少兩個凹槽 接合入第二管件，且第一管件的隔開兩個連續凹本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種將兩個管件（２．１或２．２，３０或４）接合在一起的方法，所述兩個管件中的至少一個由模制熱塑性材料制成，在所述方法中，所述兩個管件的端部通過鎖閉和粘合劑粘結的組合接合在一起，所述方法的步驟如下：ａ）通過力將一個管件的端部部分地接合入另一個管件的端部內，兩個管件的端部未鎖閉在一起；ｂ）在局部相互接合的管件的端部之間注入液態或半液態形式的粘合劑；ｃ）停止注入所述粘合劑；ｄ）充分接合較小直徑的所述管件，直至該管件獲得縱向鄰接，該充分接合同時使得兩個管件的端部鎖閉在一起，并且使得鎖閉區域之間的空隙通過所述粘合劑的壓縮而被填充；以及ｅ）干燥或聚合壓縮的所述粘合劑。

【技術特征摘要】
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【專利技術屬性】
技術研發人員：帕特里克尚巴茲，
申請(專利權)人：阿海琺輸配電股份公司，
類型：發明
國別省市：FR