本實用新型專利技術提供一種連續化滴流床液相加氫反應裝置，其包括兩級連續化滴流床液相加氫反應器，還包括用于對加氫產物和馳放氣進行閃蒸和冷凝回收的閃蒸罐及馳放氣冷凝器，和用于對加氫原料進行穩壓的原料罐；其中，二級液相加氫反應器的底部料流被分成兩部分，一部分輸送至閃蒸罐，另一部分則經循環泵加壓后與來自原料罐的加氫原料混合再次輸送回一級液相加氫反應器；本實用新型專利技術的反應裝置適用于酮、醛、烴類的飽和加氫反應，能有效解決現有雷尼鎳攪拌釜間歇批次反應存在的工藝安全風險大和加氫不充分的問題。氫不充分的問題。氫不充分的問題。
【技術實現步驟摘要】
一種連續化滴流床液相加氫反應裝置
[0001]本技術涉及酮、醛、烴類飽和加氫反應的
，具體涉及一種連續化滴流床液相加氫反應裝置。
技術介紹
[0002]在精細化工、醫藥化工、煤化工、石油化工等行業，加氫反應是一種很常見并且很重要的反應，對于其中的氣、液、固三相反應，其常用的反應器類型為攪拌釜反應器、鼓泡床和滴流床反應器。對于大多數飽和加氫反應，由于滴流床反應器的氣固相接觸更充分，加氫更充分，反應效果明顯優于鼓泡床和攪拌釜反應器。
[0003]在精細化工和醫藥化工行業中，攪拌釜加氫反應器應用很普遍，采用間歇批次反應方式，使用雷尼鎳催化劑，其存在投資高、自動化程度低、安全風險大等特點。近年來，在上述行業中發生了多次涉及到加氫反應的事故，造成了一些不可挽回的損失。這些行業的加氫反應亟待進行連續化升級改造，使用本質安全的催化劑和工藝技術來提高安全等級。
技術實現思路
[0004]本技術的目的在于提供一種連續化滴流床液相加氫反應裝置，設置了兩級連續化滴流床液相加氫反應器來達到加氫的目的，用于雷尼鎳攪拌釜間歇批次反應的連續化技術升級改造和產品加氫精制，解決了雷尼鎳攪拌釜間歇反應存在的工藝安全風險大和加氫不充分的問題。
[0005]本技術采用的技術方案如下：
[0006]提供一種連續化滴流床液相加氫反應裝置，其包括一級液相加氫反應器和二級液相加氫反應器；所述一級液相加氫反應器和二級液相加氫反應器內均裝填有液相加氫催化劑；上述兩級加氫反應器的頂部均具有進料口，底部均具有出料口；其中，所述一級液相加氫反應器頂部的進料口用于輸入加氫原料和氫氣的混合物，其底部的出料口連接于二級液相加氫反應器頂部的進料口，所述二級液相加氫反應器頂部的進料口還通過第二氫氣支管連接氫氣總管；所述二級液相加氫反應器底部的出料口通過循環管連接一級液相加氫反應器頂部的進料口；所述循環管上設有循環泵，所述循環泵上游側的循環管上還連接有采出管。
[0007]優選的，所述一級液相加氫反應器與二級液相加氫反應器之間連接的管路上設有級間冷卻器。
[0008]優選的，所述反應裝置還包括閃蒸罐，所述閃蒸罐連通采出管，用于對所述二級液相加氫反應器底部的采出料流進行閃蒸分離；所述閃蒸罐的底部采出加氫產品。
[0009]優選的，所述反應裝置還包括原料罐和原料泵，來自界外的加氫原料首先輸入至原料罐中，所述原料泵的入口端連接于原料罐的底部，所述原料泵的出口端與所述循環泵下游側的循環管連接，且該連接點通過稀釋管連接所述一級液相加氫反應器頂部的進料口；所述稀釋管還通過第一氫氣支管連接氫氣總管；所述第一氫氣支管和第二氫氣支管上
均設置有氫氣進料緊急關閉閥。
[0010]優選的，所述稀釋管與第一氫氣支管連接點的上下游兩側均設有管道混合器；且位于該連接點上游側的稀釋管上還設有進料預熱器。
[0011]優選的，所述循環管上設有循環冷卻器。
[0012]優選的，所述反應裝置還包括馳放氣管；所述原料罐和閃蒸罐均通過帶閥管道連接所述馳放氣管；所述一級液相加氫反應器和二級液相加氫反應器分別通過一馳放氣流量調節回路與閃蒸罐連通，所述馳放氣流量調節回路上均設置有調節閥，其可以通過控制氫氣的馳放量調節對應反應器內的氫氣濃度；其中，位于所述調節閥上游的馳放氣調節回路上還通過一帶緊急放空閥的管道直接連通馳放氣管。
[0013]優選的，所述原料罐頂部還設有帶閥門的氮氣補充管、壓力傳感器和分程控制器（圖中未示出），所述分程控制器分別與所述壓力傳感器、氮氣補充管上的閥門及所述原料罐與馳放氣管連接的管路上的閥門連接控制；所述分程控制器用于將所述原料罐內的壓力環境維持在0.2MPaG，并在原料罐內部的壓力降低時，向所述原料罐內補充氮氣，壓力升高時，向外排出馳放氣。
[0014]優選的，所述原料罐、二級液相加氫反應器和閃蒸罐底部的出口管路上均設有液位和流量串級調節回路和緊急關閉閥；所述液位和流量串級調節回路由設在相應容器上的液位計與出口管路上的流量計和控制閥進行聯動控制；所述流量調節回路用于控制相應容器內的液位。
[0015]優選的，所述閃蒸罐與馳放氣管連接的帶閥管道上還設有馳放氣冷卻器。
[0016]使用時，來自界外的加氫原料首先進原料罐，通過原料泵加壓后與循環液通過稀釋管上的管道混合器進行混合（該稀釋混合過程一方面可用于稀釋來自界外的加氫原料的濃度，另一方面可以控制液相加氫反應器絕熱溫升），再送進料預熱器預熱，預熱后的原料與氫氣通過管道混合器混合后送一級液相加氫反應器進行反應；
[0017]在一級液相加氫反應器中，裝有液相加氫催化劑，大部分新鮮原料被加氫飽和，少部分送二級液相加氫反應器繼續進行反應，為防止二級液相加氫反應器反應溫度過高，在兩級液相加氫反應器之間設置級間冷卻器；
[0018]在二級液相加氫反應器中，裝有液相加氫催化劑，加氫原料中的需加氫的物料基本加氫完全，加氫后的物料分成兩部分，一部分送至閃蒸罐進行低壓閃蒸，另外一部分通過加氫循環泵加壓和循環冷卻器冷卻后與原料進行混合；
[0019]兩級液相加氫反應器的含氫氣馳放氣和二級液相加氫反應器加氫物料均經流量調節回路送閃蒸罐，閃蒸出的氣體送馳放氣冷卻器冷卻后送界外，閃蒸后的加氫產品送界外。
[0020]其中，所述一級和二級液相加氫反應器采用滴流床反應器，氣、液、固三相反應（氫氣為氣相，加氫物料為液相，催化劑為固相），反應器內為氫氣氣氛，加氫物料成滴狀的流過催化劑床層，在反應器底部進行氣液分離，通過馳放氣管線上的流量調節回路來控制反應器中氫氣濃度。
[0021]其中，循環液和加氫原料的循環比為0～20，優選為2～10。
[0022]一級和二級液相加氫反應器的操作條件為70～150℃、0.5～6.0MPaG，優選為80～140℃、1.0～4.0MPaG。
[0023]在一級和二級液相加氫反應器使用的液相加氫催化劑為負載鎳催化劑，優選為活性高于雷尼鎳的負載高鎳催化劑。
[0024]相比于現有技術，本技術至少具備如下有益效果：與傳統攪拌釜反應器間歇批次液相加氫工藝相比，連續化滴流床液相加氫反應裝置投資低、自動化程度高、工藝技術本質安全；與傳統鼓泡床液相加氫工藝相比，連續化滴流床液相加氫反應裝置中氣固接觸更充分，加氫效果更好；使用本質安全的負載鎳催化劑，與雷尼鎳催化劑相比，安全等級高；一般液相加氫反應均為強放熱反應，傳統工藝均采用大量的氫氣循環冷卻將反應熱撤走，需要設置循環氫壓縮機，提高了投資，增加了電耗。連續化滴流床液相加氫反應采用循環液冷卻撤熱，氫氣不循環，降低了投資和運行電耗；連續化滴流床液相加氫反應裝置采用一系列自動控制手段和聯鎖，工藝運行穩定性高，滿足化工裝置“安穩長滿優”的要求。
附圖說明
[0025]圖1為一種連續化滴流床液相加氫反應裝置的示意圖。
[0026]圖中：1為原料罐，2為原料泵，3為進料預熱器，4為一級液相加氫反應器，5為級間冷卻器，6為循環冷卻器，本文檔來自技高網...
【技術保護點】
【技術特征摘要】
1.一種連續化滴流床液相加氫反應裝置，其特征在于：包括一級液相加氫反應器（4）和二級液相加氫反應器（8）；所述一級液相加氫反應器（4）和二級液相加氫反應器（8）內均裝填有液相加氫催化劑；上述兩級加氫反應器的頂部均具有進料口，底部均具有出料口；其中，所述一級液相加氫反應器（4）頂部的進料口用于輸入加氫原料和氫氣的混合物，其底部的出料口連接于二級液相加氫反應器（8）頂部的進料口，所述二級液相加氫反應器（8）頂部的進料口還通過第二氫氣支管（18）連接氫氣總管（12）；所述二級液相加氫反應器（8）底部的出料口通過循環管（15）連接一級液相加氫反應器（4）頂部的進料口；所述循環管（15）上設有循環泵（7），所述循環泵（7）上游側的循環管（15）上還連接有采出管。2.如權利要求1所述的反應裝置，其特征在于：還包括閃蒸罐（9），所述閃蒸罐（9）連通采出管；所述閃蒸罐（9）的底部采出加氫產品（13）。3.如權利要求2所述的反應裝置，其特征在于：還包括原料罐（1）和原料泵（2），來自界外的加氫原料（11）首先輸入至原料罐（1）中，所述原料泵（2）的入口端連接于原料罐（1）的底部，所述原料泵（2）的出口端與所述循環泵（7）下游側的循環管（15）連接，且該連接點通過稀釋管連接所述一級液相加氫反應器（4）頂部的進料口；所述稀釋管還通過第一氫氣支管（17）連接氫氣總管（12）；所述第一氫氣支管（17）和第二氫氣支管（18）上均設置有氫氣進料緊急關閉閥。4.如權利要求3所述的反應裝置，其特征在于：所述一級液相加氫反應器（4）與二級液相加氫反應器（8）之間連接的管路上設有級間冷卻器（5）；所述稀釋管與第一氫氣支管（17）連接點的上下游兩側均設有管道混...
【專利技術屬性】
技術研發人員：王建平，文婷，
申請(專利權)人：合肥江新化工科技有限公司，
類型：新型
國別省市：
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