一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝制造技術

本發明專利技術涉及煉鐵高爐設備技術領域，具體為一種高爐全炭質鐵口通道塑型澆筑工藝。具體包括：新建高爐爐內烘爐盤管安裝到位后，進行鐵口通道內的煤氣導出管的安裝；將煤氣導出管與烘爐盤管連接，連接好后用盲板將鐵口通道內端孔口進行封堵；試運轉液壓炮，將煤氣導出管進入炮頭內無阻礙，并將煤氣導出管外端固定；將配好的澆注料分批填入鐵口通道，最后用裝有壓板的液壓炮對鐵口通道內澆注料進行壓制。在高爐開爐前，本發明專利技術摒棄了傳統的鐵口通道搗打料處理工藝，采用新的發明專利技術構思即鐵口通道整體澆筑塑型工藝，具體采用剛玉碳化硅成分的耐火材料對鐵口通道進行澆筑，澆注的鐵口通道密實度高，與碳磚之間縫隙小，減少鐵口跑煤氣。

A molding pouring technology for iron channel of blast furnace

【技術實現步驟摘要】
一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝
本專利技術涉及煉鐵高爐設備
，具體為一種高爐全炭質鐵口通道塑型澆筑工藝。
技術介紹
高爐出鐵口是影響高爐安全的重要因素，在煉鐵過程中高爐出鐵口區域易發生煤氣泄漏。鐵口區域的煤氣泄漏主要集中在2個部位，一是鐵口框與爐殼之間的聯接部位；另一個是鐵口通道的組合磚縫發生煤氣泄漏。從爐襯結構特點來看，煤氣泄漏主要來源于冷卻壁間縫隙、風口各套與風口組合磚之間縫隙、耐火砌體間縫隙、爐殼與冷卻壁間的縫隙，最終煤氣竄至鐵口通道，從鐵口通道跑出爐外。其中，在開爐前，需要將烘爐導管外與鐵口碳磚之間的空間采用碳素搗打料填充，鐵口碳磚設計通道為250mm，烘爐導管直徑80mm，間縫隙狹小，深度2700mm，搗料施工非常困難。采用以往的搗打工藝，密實度難以保證，開爐后碳素搗打料干燥收縮，出現較大縫隙，形成煤氣通道，結構強度降低，在開爐過程中以及高爐投產后出現煤氣泄漏、鐵口漏鐵、渣鐵落地、跑大流等危及人身安全的事故，是爐前重大安全隱患之一。同時，鐵口通道的煤氣泄漏會使鐵水流出時發生噴濺，鐵流不穩定影響出鐵順暢，進而影響到爐況順行操作。
技術實現思路
本專利技術的目的是提供一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝，該工藝采用剛玉碳化硅成分的耐火材料對鐵口通道進行整體澆筑塑型，解決了搗打工藝的密實度低所造成的安全隱患，以及對生產的影響。本專利技術高爐鐵口通道塑型澆筑工藝所形成的鐵口通道不易出現縫隙，避免了煤氣泄漏、鐵口漏鐵、渣鐵落地及跑大流事故，可以保證高爐開爐過程和高爐投產后生產過程中的安全，杜絕因鐵口通道問題造成的爐前出鐵事故的發生，極大的提高了出鐵的穩定性，支撐了高爐爐況的穩定順行。為實現上述目的，本專利技術的技術方案為：一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝，包括以下步驟：第一步、新建高爐爐內烘爐盤管安裝到位后，進行鐵口通道內的煤氣導出管的安裝；第二步、將煤氣導出管與烘爐盤管連接，連接好后用盲板將鐵口通道內端孔口進行封堵；第三步、試運轉液壓炮，將煤氣導出管進入炮頭內無阻礙，并將煤氣導出管外端固定；第四步、按照澆注料配水比要求進行混料；第五步、將混合均勻的澆注料運送至鐵口處，用月牙形堵耙將澆注料送入鐵口通道里端，填入深度達到1米后，用振動棒進行震動密實；第六步、按照第五步向鐵口通道內依次填入澆注料直至鐵口通道填滿完成，將導出管支撐去除，用裝有壓板的液壓炮對鐵口通道內澆注料進行壓制。進一步，所述第一步中煤氣導出管固定在鐵口碳磚預留的鐵口通道中心。進一步，所述澆注料包括70～85wt％Al2O3和15～30wt％SiC。進一步，所述煤氣導出管伸出鐵口外，且長度超出制作泥套空間外表面150mm。進一步，所述第四步混料時先在攪拌機內干混1-2min，再加水混輾3-5min。進一步，所述第五步震動時間不超過2min。與現有技術相比，本專利技術的有益效果為：1、在高爐開爐前，本專利技術摒棄了傳統的鐵口通道搗打料處理工藝，采用新的專利技術構思即鐵口通道整體澆筑塑型工藝，具體采用剛玉碳化硅成分的耐火材料對鐵口通道進行澆筑，澆注的鐵口通道密實度高，與碳磚之間縫隙小，減少鐵口跑煤氣。2、本專利技術采用剛玉碳化硅成分的耐火材料對鐵口通道進行澆筑后，生產過程中能夠避免鐵口漏鐵、跑大流事故、渣鐵落地等人身傷害事故的發生，為高爐長期穩定生產創造有利條件。附圖說明圖1為傳統工藝碳素搗打料填鐵口通道的示意圖；圖2為圖1的剖面圖；圖3為本專利技術高爐鐵口澆筑的工藝圖；圖4為高爐鐵口通道的局部工藝圖；圖中，1＇、搗打料，2＇、碳磚，3＇、保護磚，1、煤氣導出管，2、導出管支撐，3、盲板，4、鐵口通道，5、鐵口碳磚，6、烘爐盤管。具體實施方式下面結合實施例對本專利技術作進一步的詳細說明。實施例1高爐開爐前，傳統高爐鐵口通道處理工藝為利用碳素搗打料搗打方法施工，形成如圖1所示的高爐鐵口通道。所形成的高爐鐵口通道外側的直徑φ為80mm，厚度為85mm。采用傳統的搗打工藝，鐵口通道的密實度低，開爐后碳素搗打料1＇干燥收縮，出現較大縫隙，即如圖2所示，在碳素搗打料1＇與碳磚2＇、保護磚3＇之間形成煤氣通道，在開爐過程中易發生煤氣泄漏，在高爐投入生產后，易發生鐵口漏鐵、渣鐵落地及跑大流等危機人身安全的事故。為解決傳統搗打工藝所帶來的問題，本實施例摒棄了搗打工藝，采用高爐鐵口通道塑型澆筑工藝。本實施例的高爐鐵口通道塑型澆筑工藝，包括以下步驟：第一步、新建高爐爐內烘爐盤管6(或管道)安裝到位后，進行鐵口通道4內的煤氣導出管1的安裝，煤氣導出管1的直徑φ為80mm，鐵口通道4的直徑為250mm；具體是在鐵口碳磚5預留的鐵口通道中心并進行固定，固定方法屬于本行業的公知范疇，在此不再贅述；本實施例中，在鐵口通道4內靠近鐵口處煤氣導出管1的下方放置導出管支撐2，用以將煤氣導出管1的中心線與鐵口通道4的中心線重合；第二步、將煤氣導出管1與烘爐盤管6連接，連接好后用鋼制盲板3將碳磚鐵口通道內端孔口進行封堵；第三步、試運轉液壓炮將煤氣導出管1進入炮頭內無阻礙，煤氣導出管1外端距鐵口通道外端200mm處外側均布3塊100×85×10鋼板(鋼板與煤氣導出管1點焊，便于后期拆除)，進一步確保煤氣導出管1的中心線與鐵口通道4的中心線重合；第四步、按照澆注料配水比要求進行混料，混料時在攪拌機內干混1-2min，加水混輾3-5min；澆注料用水必須是蒸餾水，不能使用含酸堿等有害物質的水或工業廢水；第五步、將混合均勻的澆注料運送至鐵口處，用月牙形堵耙將澆注料送入鐵口通道里端，填入深度達到1米左右后，用振動棒進行震動密實，振動棒插入時間不宜過長，一般不超過2min；第六步、按照第五步向鐵口通道內依次填入澆注料直至鐵口通道填滿完成，澆注料填充至煤氣導出管1的外端的導出管支撐2時將其去除，用裝有壓板的液壓炮對鐵口通道內澆注料進行壓制，以提高鐵口通道內澆注料密實度。本實施例的高爐鐵口通道塑型澆筑工藝在冬季低溫環境下澆筑時，第四步中的混料時水溫為30℃，第六步用液壓炮壓制完退炮后煤氣導出管內加蒸汽保溫防凍。本實施例中，煤氣導出管1伸出鐵口外，且長度超出制作泥套空間外表面150mm。本實施例中，澆注料的指標參數如表1所示。表1澆注料指標參數本實施例的澆注料包括70～85wt％Al2O3和15～30wt％SiC，這兩種成分組成的澆注料的導熱系數高，有利于鐵口通道冷卻，采用剛玉碳化硅成分的耐火材料對鐵口通道澆筑除了解決現有搗打工藝所存在的缺陷外，還進一步解決了碳素搗打料導熱系數低造成的鐵口通道冷卻慢的問題，更進一步延長了鐵口通道的使用壽命。以鐵口通道的直徑φ為250mm，長度l為2.96m為例，澆注料的填入體積為：填入澆注料用量為：其中，2.95是澆注料的密度0.7是澆注料被壓縮的壓縮比。本實施例的本文檔來自技高網...

【技術保護點】
1.一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟：/n第一步、新建高爐爐內烘爐盤管安裝到位后，進行鐵口通道內的煤氣導出管的安裝；/n第二步、將煤氣導出管與烘爐盤管連接，連接好后用盲板將鐵口通道內端孔口進行封堵；/n第三步、試運轉液壓炮，將煤氣導出管進入炮頭內無阻礙，并將煤氣導出管外端固定；/n第四步、按照澆注料配水比要求進行混料；/n第五步、將混合均勻的澆注料運送至鐵口處，用月牙形堵耙將澆注料送入鐵口通道里端，填入深度達到1米后，用振動棒進行震動密實；/n第六步、按照第五步向鐵口通道內依次填入澆注料直至鐵口通道填滿完成，將導出管支撐去除，用裝有壓板的液壓炮對鐵口通道內澆注料進行壓制。/n

【技術特征摘要】
1.一種高爐鐵口通道塑型澆筑工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟：
第一步、新建高爐爐內烘爐盤管安裝到位后，進行鐵口通道內的煤氣導出管的安裝；
第二步、將煤氣導出管與烘爐盤管連接，連接好后用盲板將鐵口通道內端孔口進行封堵；
第三步、試運轉液壓炮，將煤氣導出管進入炮頭內無阻礙，并將煤氣導出管外端固定；
第四步、按照澆注料配水比要求進行混料；
第五步、將混合均勻的澆注料運送至鐵口處，用月牙形堵耙將澆注料送入鐵口通道里端，填入深度達到1米后，用振動棒進行震動密實；
第六步、按照第五步向鐵口通道內依次填入澆注料直至鐵口通道填滿完成，將導出管支撐去除，用裝有壓板的液壓炮對鐵口通道內澆注料進行壓制。


2.根據權利要求1所述...

【專利技術屬性】
技術研發人員：趙穎，李愛鋒，龍防，黃國防，魏群，張磊，
申請(專利權)人：安陽鋼鐵股份有限公司，
類型：發明
國別省市：河南;41