一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝制造技術

本發明專利技術涉及一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝，具體包括如下步驟：配料、配料二次加工、注漿成型與燒結定型；在配料中引入沙漠沙粒替代部分的原料，并采用一次燒成的技術降低陶瓷瓶燒成能耗和生產成本；注漿成型采用一類坯體成型模具或二類坯體成型模具配合漏斗的注漿方式，能夠保證陶瓷瓶坯體注漿成型的質量，提高了陶瓷瓶的成品率，制成白度高、透明度高且能規格化工業生產的陶瓷瓶。

A Forming Technology of Self-glazed Ceramic Bottle

The present invention relates to a forming process of self-glazed ceramic bottle, which includes the following steps: proportioning, secondary processing of proportioning, grouting and sintering setting; introducing raw materials of desert sand grains in proportioning, and adopting one-time firing technology to reduce the energy consumption and production cost of ceramic bottle firing; and using one-class green body forming mould or two-class green body forming mould to cooperate in grouting forming. The grouting method of funnel can ensure the quality of ceramic bottle body grouting, improve the yield of ceramic bottles, and make ceramic bottles with high whiteness, transparency and specifications for industrial production.

【技術實現步驟摘要】
一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝
本專利技術涉及陶瓷加工
，具體涉及一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝。
技術介紹
陶瓷瓶的成型一般需要經過配料、配料處理、注漿成型坯體和燒結的過程，其中，配料、注漿成型坯體和燒結是陶瓷瓶加工的重要過程，影響著最終成型的陶瓷瓶品質。在各類陶瓷制品中，骨瓷是一種公認的高檔瓷，德化玉瓷就是骨瓷中的一類顯著代表。關于配料，德化玉瓷的配料主要是以動物骨灰為原料，加入一定量的高嶺土、石英、長石等制成的軟質瓷器，具有瓷質細膩、白度高、透明度高、釉面光潤、機械強度高等優點；關于注漿，傳統的做法是先利用模具澆筑出瓶體，此時的瓶體并沒有形成貫通的瓶口，瓶口需要通過人工鉆孔、打磨、修整出來，但是這要依照工人的極易熟練程度來保證產品質量，然而在大批量生產情況下就不能很好地保證效率和成品率，做出的陶瓷瓶極有可能出現瓶口大小不一致、瓶口四周各部分厚薄不均勻等問題，進而導致陶瓷瓶質量不佳。現有還有一種做法是通過在模具結構中，采用瓶口內徑套筒來一次成型貫通的瓶口，同時，控制瓶口內徑，從而使其制備的瓶類坯體，不需要再進行修坯，瓶口內徑和容量能一次性達到設計要求。專利申請號為CN201110392047.3的中國專利公開的一種陶瓷酒瓶的成型方法，但該專利中存在以下弊端：第一、在內徑套筒和模具瓶口之間還通過套筒塞模來定位，并不適宜瓶口較小的瓶子；第二、瓶身模具為一體化結構，后期拆模存在困難，拆模時容易將成型坯體損壞；第三、該方案不能和自動化注漿成型設備很好地配合，無法在保證產品質量的同時，實現大批量生產；關于燒結，現有的骨瓷燒成通常采用素燒和釉燒的二次燒成方式，即泥胎入窯經過素燒，在出窯的瓷胎進行表面上釉(即將預先制備的釉料覆蓋在瓷胎表面)，然后再次入窯進行釉燒。授權公告號為CN101696124B的中國專利技術專利公開了一種強化釉骨質瓷的燒成工藝，其將坯子成型好后，經過780~800℃素燒后打磨光滑，再上釉，再把口沿與底沿釉去掉；第一次燒成采用還原火焰一次燒成，燒成溫1330~1350℃；燒制好冷卻后，選瓷分級，貼釉中彩花，等花紙干了以后再上口沿釉，然后通過1270~1280℃的弱還原氣氛二次燒成，即第二次口釉燒成的同時進行釉中彩的燒制。其陶瓷成品需要第一次燒成后，上釉，再進行二次燒成，工藝步驟較多；且上釉過程中不能保證充分的內外施釉，容易導致成品有縫隙，降低成本率。因此，二次燒成的工藝能耗較大，不符合節能降耗的發展方向，且燒制過程費時費力，坯釉中間層會出現生長不良的狀況。目前，由于陶瓷科學技術的不斷發展，以及市場對陶瓷新產品的需求日益增加，迫使陶瓷企業要不斷發展新產品，單純的通過增大人力成本和勞動時間來提高質量和效率已經不能適應機械化和智能化的時代發展，采用適應性強的規格化生產工藝更加適應市場的需求。
技術實現思路
鑒于上述現有技術的不足，本專利技術旨在提供一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝，在陶瓷泥料中要引入沙漠中沙粒替代部分的原有陶瓷泥料組成，并采用一次燒成的技術，同時利用坯體成型模具和注漿漏斗的配合進行注漿，保證陶瓷瓶坯體注漿成型的質量，提高了陶瓷瓶的成品率，制成白度高、透明度高且能規格化工業生產的陶瓷瓶。一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝，具體包括如下步驟：S1、配料：按重量百分比將25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%長石、2%~9%羥基磷酸鈣、2%~6%納米級鋰輝石、1%~4%滑石、3%~5%納米級鋯英砂、3%~6%霞石正長巖、3%~5%硅硼鈣石和3%~5%硅灰石分別經過球磨和過篩處理后混合；S2、配料二次加工：將混合后的泥料依次經過除鐵、壓濾、第一次練泥和第二次練泥進行二次加工；S3、注漿成型：利用自動注漿機，并通過注漿漏斗與一類坯體成型模具或二類坯體成型模具的配合將經過二次加工后的泥料注入到一類坯體成型模具或二類坯體成型模具中，待泥料凝固形成坯體薄壁后，倒出瓶內多余泥料；S4、燒結定型：將成型的陶瓷坯體在1080~1160℃的氧化氣氛中一次燒成自生釉陶瓷瓶。其中，所述一類坯體成型模具包括從上至下依次卡合設置的頂模、中模和底模；頂模、中模和底模圍合形成內部空腔；中模包括兩側卡合拼接的第一側模和第二側模；第一側模和第二側模貼合后上端面中部設有與所需的陶瓷瓶口外徑一致的第一通孔；第一通孔與內部空腔連通；第一通孔上端形成口徑增大的擴徑凹槽；頂模下端面中部設有與擴徑凹槽相配合的凸起部；凸起部中部設有上下貫通且與第一通孔連通的第二通孔；一圓形漏斗設置在頂模上端，其包括半球形的第一上盆以及與第一上盆下部連通的豎直設置的第一下管；第一下管的底端依次穿過第二通孔、第一通孔后與第一通孔的底端平齊；第一下管外壁與第一通孔之間形成第一瓶口成型腔；頂模上端面設有容納第一上盆下端面的圓弧凹槽。其中，所述第一側模和第二側模側壁之間通過第一卡接結構實現拼接；第一側模和第二側模下端通過第二卡接結構與底模上端實現拼接；頂模的下端面和中模的上端面之間通過第三卡接結構實現拼接。其中，所述第一側模的第一合模面具有第一側模腔，第二側模的第二合模面具有第二側模腔；第一卡接結構包括若干設置于第一合模面上的第一側模腔四周的凸塊以及設置于第二合模面上的若干與凸塊相配合的容納槽；所述凸塊為外凸的齒形；凸塊與容納槽相互配合進而實現第一側模和第一側模之間的卡接密合。其中，所述二類坯體成型模具為燒制瓶口口徑小于1.5~2cm的陶瓷瓶模具，包括第一半模和第二半模；第一半模的左合模面具有若干沿水平方向相互平行的第一半模腔，第二半模的右合模面具有若干與第一半模腔相對應的第二半模腔；第一半模和第二半模扣合后相對應的第一半模腔和第二半模腔形成若干主模腔；第一半模和第二半模上端設有若干與對應的主模腔連通且與所需的陶瓷瓶口外徑一致的第三通孔；一承接漏斗設置在第一半模或第二半模上方，其包括長條狀的第二上盆以及與第二上盆底部連通的若干豎直設置第二下管；若干第二下管穿過相對應的第三通孔后與第三通孔下端平齊；第二下管外壁與第三通孔的間隙形成第二瓶口成型腔。其中，所述第一半模和第二半模通過第四卡接結構實現拼接。其中，所述第四卡接結構包括若干設置于第一半模腔外圍的卡合塊以及設置于第二半模腔外圍和卡合塊相配合的卡合槽。其中，所述步驟S3的注漿成型過程中，泥料脫水凝固的時間為3~4h，輔助干燥溫度為35~45℃。其中，在所述步驟S3的注漿成型進行前，在一類坯體成型模具或二類坯體成型模具的內壁涂覆一層吸水材料；所述吸水材料由吸水樹脂和聚合電解質組成；所述聚合電解質為明膠、阿拉伯樹膠或羧甲基纖維素鈉鹽中的一種。其中，所述步驟S3的注漿成型過程中，泥料脫水凝固的時間為1~2h，輔助干燥溫度為35~45℃。其中，所述步驟S4中燒結定型的燒成曲線如下：（1）常溫~150℃，慢速升溫1小時至150℃進行燒制，升溫速率為2.5℃/min；（2）150℃~1000℃，提高升溫速度，升溫速率為15.0℃/min；（3）1000℃~1080℃，降低升溫速率防止骨瓷開裂，升溫速率為3.3℃/min；（4）在1080~1160℃范圍內保溫1.5小時促進陶瓷致密化；（5）1160℃~1100℃，高溫冷卻第一階段，降溫速率為10℃/min；（6）1100℃~900℃，高溫冷卻第二階段，降溫速率為16.5℃本文檔來自技高網...

【技術保護點】
1.一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝，其特征在于：具體包括如下步驟：S1、配料：按重量百分比將25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%長石、2%~9%羥基磷酸鈣、2%~6%納米級鋰輝石、1%~4%滑石、3%~5%納米級鋯英砂、3%~6%霞石正長巖、3%~5%硅硼鈣石和3%~5%硅灰石分別經過球磨和過篩處理后混合；S2、配料二次加工：將混合后的泥料依次經過除鐵、壓濾、第一次練泥和第二次練泥進行二次加工；S3、注漿成型：利用自動注漿機，并通過注漿漏斗與一類坯體成型模具或二類坯體成型模具的配合將經過二次加工后的泥料注入到一類坯體成型模具或二類坯體成型模具中，一次形成帶有瓶口的陶瓷瓶；待泥料在一類坯體成型模具或二類坯體成型模具中脫水凝固并緊貼模具內壁形成一層坯體薄壁后，通過瓶口倒出坯體內部未凝固的多余泥料；S4、燒結定型：將成型的陶瓷坯體在1080~1160℃的氧化氣氛中一次燒成自生釉陶瓷瓶。

【技術特征摘要】
1.一種自生釉陶瓷瓶的成型工藝，其特征在于：具體包括如下步驟：S1、配料：按重量百分比將25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%長石、2%~9%羥基磷酸鈣、2%~6%納米級鋰輝石、1%~4%滑石、3%~5%納米級鋯英砂、3%~6%霞石正長巖、3%~5%硅硼鈣石和3%~5%硅灰石分別經過球磨和過篩處理后混合；S2、配料二次加工：將混合后的泥料依次經過除鐵、壓濾、第一次練泥和第二次練泥進行二次加工；S3、注漿成型：利用自動注漿機，并通過注漿漏斗與一類坯體成型模具或二類坯體成型模具的配合將經過二次加工后的泥料注入到一類坯體成型模具或二類坯體成型模具中，一次形成帶有瓶口的陶瓷瓶；待泥料在一類坯體成型模具或二類坯體成型模具中脫水凝固并緊貼模具內壁形成一層坯體薄壁后，通過瓶口倒出坯體內部未凝固的多余泥料；S4、燒結定型：將成型的陶瓷坯體在1080~1160℃的氧化氣氛中一次燒成自生釉陶瓷瓶。2.根據權利要求1所述的自生釉陶瓷瓶的成型工藝，其特征在于：所述一類坯體成型模具包括從上至下依次卡合設置的頂模（2）、中模（3）和底模（4）；頂模（2）、中模（3）和底模（4）圍合形成內部空腔（7）；中模（3）包括兩側卡合拼接的第一側模（31）和第二側模（32）；第一側模（31）和第二側模（32）貼合后上端面中部設有與所需的陶瓷瓶口外徑一致的第一通孔（8）；第一通孔（8）與內部空腔（7）連通；第一通孔（8）上端形成口徑增大的擴徑凹槽（81）；頂模（2）下端面中部設有與擴徑凹槽（81）相配合的凸起部（82）；凸起部（82）中部設有上下貫通且與第一通孔（8）連通的第二通孔（83）；一圓形漏斗（1）設置在頂模（2）上端，其包括半球形的第一上盆（11）以及與第一上盆（11）下部連通的豎直設置的第一下管（12）；第一下管（12）的底端依次穿過第二通孔（83）、第一通孔（8）后與第一通孔（8）的底端平齊；第一下管（12）外壁與第一通孔（8）之間形成第一瓶口成型腔（9）；頂模（2）上端面設有容納第一上盆（11）下端面的圓弧凹槽（21）。3.根據權利要求2所述的自生釉陶瓷瓶的成型工藝，其特征在于：所述第一側模（31）和第二側模（32）側壁之間通過第一卡接結構（5）實現拼接；第一側模（31）和第二側模（32）下端通過第二卡接結構（6）與底模（4）上端實現拼接；頂模（2）的下端面和中模（3）的上端面之間通過第三卡接結構（30）實現拼接。4.根據權利要3所述的自生釉陶瓷瓶的成型工藝，其特征在于：所述第一側模（31）的第一合模面（311）具有第一側模腔（312），第二側模（32）的第二合模面（311）具有第二側模腔（322）；第一卡接結構（5）包括若干設置于第一合模面（322）上的第一側模腔（312）四周的凸塊（51）以及設置于第二合模面（321）上的若干與凸塊（51）相配合的容納槽（52）；所述凸塊為外凸的齒形；凸塊（51）與容納槽...

【專利技術屬性】
技術研發人員：溫克仁，劉唐君，
申請(專利權)人：溫克仁，劉唐君，
類型：發明
國別省市：福建,35