摩擦減振裝置、轉(zhuǎn)向架及鐵路貨車制造方法及圖紙

本實(shí)用新型專利技術(shù)提供了一種摩擦減振裝置、轉(zhuǎn)向架及鐵路貨車，摩擦減振裝置包括：斜楔部，具有摩擦面；磨耗部，具有磨耗面，磨耗面與摩擦面配合，斜楔部的摩擦面上設(shè)有第一凹部以將摩擦面在斜楔部的寬度方向上分隔開。本實(shí)用新型專利技術(shù)的技術(shù)方案有效地解決了現(xiàn)有技術(shù)中一個(gè)摩擦減振裝置上一個(gè)斜楔磨耗后抗菱剛度減小較多、兩個(gè)斜楔拆裝不方便的問題。

【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】

本技術(shù)涉及鐵路設(shè)備
，具體而言，涉及一種摩擦減振裝置、轉(zhuǎn)向架及鐵路貨車。
技術(shù)介紹
目前，鐵路貨車一般包括車體、轉(zhuǎn)向架、制動(dòng)裝置、車鉤緩沖裝置等部分組成。其中，轉(zhuǎn)向架的作用是支承車體，引導(dǎo)車輛沿軌道行駛，并承受來自車體及線路的各種載荷。轉(zhuǎn)向架抗菱剛度是保證車輛動(dòng)力學(xué)性能的關(guān)鍵指標(biāo)之一，而普通三大件式和控制型轉(zhuǎn)向架的抗菱剛度主要由斜楔減振裝置提供，且與斜楔作用寬度成正比。其中，普通三大件是指兩個(gè)側(cè)架和一個(gè)搖枕。現(xiàn)有技術(shù)中的貨車轉(zhuǎn)向架多采用斜楔與立柱磨耗板配合形成搖枕與側(cè)架之間的干摩擦定位裝置，普通三大件式和控制型貨車轉(zhuǎn)向架的抗菱剛度主要由該定位裝置保證。隨著運(yùn)輸需求的提升對(duì)鐵路貨車技術(shù)性能提出了更高的要求，普通三大件式和控制型轉(zhuǎn)向架的運(yùn)用性能需要進(jìn)一步提高。圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的第一種摩擦減振裝置，摩擦減振裝置包括帶高分子材料主摩擦板3的組合式斜楔1和45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板2，帶高分子材料主摩擦板3的組合式斜楔1配合45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板2使用，車輛運(yùn)行產(chǎn)生振動(dòng)時(shí)，利用斜楔主摩擦面與立柱磨耗板2間的正壓力保證轉(zhuǎn)向架的正位能力。第一種摩擦減振裝置的缺點(diǎn)是：一、由于轉(zhuǎn)向架的抗菱剛度與斜楔的寬度成正比，該組合式斜楔的寬度有限，能夠提供的抗菱剛度有限；二、斜楔干摩擦定位裝置運(yùn)用中呈現(xiàn)凸面磨耗規(guī)律，隨著斜楔邊緣部位的磨耗，斜楔主摩擦面的作用寬度減小，抗菱剛度減小較多。其中，轉(zhuǎn)向架包括搖枕4、側(cè)架5、枕簧6以及摩擦減振裝置。現(xiàn)有技術(shù)中的第二種摩擦減振裝置的一處摩擦減振裝置由兩個(gè)斜楔和兩個(gè)立柱磨耗板組成，該方案利用了抗菱剛度與斜楔的寬度成正比的理論，兩個(gè)斜楔的作用寬度大于一個(gè)斜楔的作用寬度，有效提高了轉(zhuǎn)向架的正位能力。第二種摩擦減振裝置的缺點(diǎn)是斜楔組裝工藝?yán)щy，現(xiàn)場技儉作業(yè)時(shí)觀察不到里側(cè)斜楔的技術(shù)狀態(tài)，檢修維護(hù)不方便。圖2示出了現(xiàn)有技術(shù)中的第三種摩擦減振裝置，第三種摩擦減振裝置包括貝氏體球墨鑄鐵材質(zhì)一般斜楔1′和45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板2′，貝氏體球墨鑄鐵材質(zhì)一般斜楔1′配合45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板2′使用，車輛運(yùn)行產(chǎn)生振動(dòng)時(shí)，利用斜楔1′主摩擦面與立柱磨耗板2′間的正壓力保證轉(zhuǎn)向架的正位能力。第三種摩擦減振裝置的缺點(diǎn)是：一、由于轉(zhuǎn)向架的抗菱剛度與斜楔1′的寬度成正比，一般斜楔1′的寬度有限，能夠提供的抗菱剛度有限；二、斜楔1′干摩擦定位裝置運(yùn)用中呈現(xiàn)凸面磨耗規(guī)律，隨著斜楔1′邊緣部位的磨耗，斜楔1′主摩擦面的作用寬度進(jìn)一步減小，抗菱剛度減小較多。其中，轉(zhuǎn)向架包括搖枕4′、側(cè)架5′、枕簧6′以及摩擦減振裝置。現(xiàn)有技術(shù)中的第四種摩擦減振裝置包括加寬型貝氏體球墨鑄鐵材質(zhì)的斜楔和45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板，加寬型貝氏體球墨鑄鐵材質(zhì)的斜楔配合45號(hào)鋼材質(zhì)的立柱磨耗板使用，由于抗菱剛度與斜楔的寬度成正比，該方案在一定程度上提高了轉(zhuǎn)向架的正位能力。第四種摩擦減振裝置的缺點(diǎn)是斜楔干摩擦定位裝置運(yùn)用中呈現(xiàn)凸面磨耗規(guī)律，隨著斜楔邊緣部位的磨耗，斜楔主摩擦面的作用寬度會(huì)減小，抗菱剛度減小較多。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本技術(shù)的主要目的在于提供一種摩擦減振裝置、轉(zhuǎn)向架及鐵路貨車，以解決現(xiàn)有技術(shù)中一個(gè)摩擦減振裝置上一個(gè)斜楔磨耗后抗菱剛度減小較多、兩個(gè)斜楔拆裝不方便的問題。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本技術(shù)的一個(gè)方面，提供了一種摩擦減振裝置，包括：斜楔部，具有摩擦面；磨耗部，具有磨耗面，磨耗面與摩擦面配合，斜楔部的摩擦面上設(shè)有第一凹部以將摩擦面在斜楔部的寬度方向上分隔開。進(jìn)一步地，第一凹部設(shè)置在摩擦面的中部。進(jìn)一步地，第一凹部為第一凹槽，第一凹槽的延伸方向與斜楔部的寬度方向之間具有夾角。進(jìn)一步地，第一凹槽的延伸方向垂直于斜楔部的寬度方向。進(jìn)一步地，斜楔部包括斜楔本體和摩擦板，摩擦板設(shè)置在斜楔本體的朝向磨耗部的一側(cè)，斜楔本體和摩擦部的朝向磨耗部的表面形成摩擦面。進(jìn)一步地，斜楔部為一個(gè)零件。進(jìn)一步地，磨耗部的磨耗面上設(shè)有第二凹部，第一凹部的寬度大于第二凹部的寬度，或者第一凹部的寬度小于第二凹部的寬度。進(jìn)一步地，第二凹部為第二凹槽，第二凹槽的延伸方向與斜楔部的寬度方向之間具有夾角。根據(jù)本技術(shù)的另一方面，提供了一種轉(zhuǎn)向架，包括摩擦減振裝置，摩擦減振裝置為上述的摩擦減振裝置。根據(jù)本技術(shù)的再一方面，提供了一種鐵路貨車，包括轉(zhuǎn)向架，轉(zhuǎn)向架為上述的轉(zhuǎn)向架。應(yīng)用本技術(shù)的技術(shù)方案，增加斜楔主摩擦面寬度，同時(shí)通過第一凹部就將摩擦面在斜楔部的寬度方向上分隔開，即將一個(gè)斜楔部在型式上一分為二，也就是相當(dāng)于在一個(gè)減振裝置上安裝有兩個(gè)斜楔，這樣可以有效地提高斜楔的作用寬度，有效地提高了轉(zhuǎn)向架正位能力，但是，斜楔實(shí)際上仍為一個(gè)斜楔，拆裝工作量小，拆裝方便，檢修維護(hù)方便。同時(shí)，上述技術(shù)方案有效地保證了斜楔邊緣部位磨耗后的作用效果，有效地解決了斜楔邊緣部位磨耗后斜楔作用寬度減小導(dǎo)致的抗菱剛度減小較多的問題。附圖說明構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的說明書附圖用來提供對(duì)本技術(shù)的進(jìn)一步理解，本技術(shù)的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本技術(shù)，并不構(gòu)成對(duì)本技術(shù)的不當(dāng)限定。在附圖中：圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的第一種摩擦減振裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2示出了現(xiàn)有技術(shù)中的第三種摩擦減振裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3示出了根據(jù)本技術(shù)的摩擦減振裝置的實(shí)施例一的組合式斜楔的主摩擦板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4示出了圖3的摩擦減振裝置的主摩擦板與立柱磨耗板配合的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5示出了根據(jù)本技術(shù)的摩擦減振裝置的實(shí)施例二的整體式斜楔的結(jié)構(gòu)示意圖；以及圖6示出了圖5的摩擦減振裝置的整體式斜楔與立柱磨耗板配合的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，上述附圖包括以下附圖標(biāo)記：1、組合式斜楔；2、立柱磨耗板；3、主摩擦板；4、搖枕；5、側(cè)架；6、枕簧；1′、斜楔；2′、立柱磨耗板；4′、搖枕；5′、側(cè)架；6′、枕簧；11、第一凹槽；12、整體式斜楔；13、主摩擦板；20、立柱磨耗板；21、第二凹槽。具體實(shí)施方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本技術(shù)。如圖3和圖4所示，實(shí)施例一的摩擦減振裝置包括：組合式斜楔和立柱磨耗板20，組合式斜楔包括斜楔本體和主摩擦板13，組合式斜楔具有摩擦面，立柱磨耗板20具有磨耗面，磨耗面與摩擦面面面配合，主摩擦板13上設(shè)有第一凹槽11以將摩擦面在組合式斜楔的寬度方向上分隔開。斜楔本體和主摩擦板13都磨耗。應(yīng)用本實(shí)施例的摩擦減振裝置，增加斜楔主摩擦面寬度，同時(shí)通過第一凹槽11就將摩擦面在組合式斜楔的寬度方向上分隔開，即將一個(gè)組合式斜楔在型式上一分為二，也就是相當(dāng)于在一個(gè)減振裝置上安裝有兩個(gè)斜楔，這樣可以有效地提高斜楔的作用寬度，有效地提高了轉(zhuǎn)向架的正位能力，但是，斜楔實(shí)際上仍為一個(gè)斜楔，拆裝工作量小，拆裝方便，檢修維護(hù)方便。同時(shí)，上述技術(shù)方案有效地保證了斜楔邊緣部位磨耗后的作用效果，有效地解決了斜楔邊緣部位磨耗后斜楔作用寬度減小導(dǎo)致抗菱剛度減小較多的問題。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的第一種抗菱剛度有限的問題，在實(shí)施例一中，組合式斜楔的寬度在160～240mm的范圍內(nèi)。這樣在有限空間里盡量將組合式斜楔的摩擦面的寬度加寬，即將組合式斜楔的寬度在合理范圍內(nèi)盡量加寬，有效提高轉(zhuǎn)向架的本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種摩擦減振裝置，其特征在于，包括：斜楔部，具有摩擦面；磨耗部，具有磨耗面，所述磨耗面與所述摩擦面配合，所述斜楔部的摩擦面上設(shè)有第一凹部以將所述摩擦面在所述斜楔部的寬度方向上分隔開。

【技術(shù)特征摘要】
1.一種摩擦減振裝置，其特征在于，包括：斜楔部，具有摩擦面；磨耗部，具有磨耗面，所述磨耗面與所述摩擦面配合，所述斜楔部的摩擦面上設(shè)有第一凹部以將所述摩擦面在所述斜楔部的寬度方向上分隔開。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦減振裝置，其特征在于，所述第一凹部設(shè)置在所述摩擦面的中部。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦減振裝置，其特征在于，所述第一凹部為第一凹槽，所述第一凹槽的延伸方向與所述斜楔部的寬度方向之間具有夾角。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的摩擦減振裝置，其特征在于，所述第一凹槽的延伸方向垂直于所述斜楔部的寬度方向。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦減振裝置，其特征在于，所述斜楔部包括斜楔本體和摩擦板，所述摩擦板設(shè)置在所述斜楔本體的朝向所述磨耗部的...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：曹玉峰，穆鳳軍，邵文東，李立東，徐世鋒，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：中車齊齊哈爾車輛有限公司，
類型：新型
國別省市：黑龍江;23