本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)。低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其依次包括有如下步驟：（１）換熱物料流向和（２）主物料的流向等，優(yōu)點(diǎn)在于：因本發(fā)明專利技術(shù)方法采用了帶有濕分解的多效錯(cuò)流蒸發(fā)工藝，本生產(chǎn)工藝流程短、投資少，運(yùn)行成本低，能耗低。采用本方法一水堿結(jié)晶半成品物料出料溫度（１０５．５℃）與以往一水堿出料溫度９５～９８℃不同。經(jīng)過兩級(jí)濕分解和四效蒸發(fā)結(jié)晶；濕分解塔分解率達(dá)到８８％，幾乎ＮａＨＣＯ３完全分解。純堿符合中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)ＧＢ２１０．１－２００４；純度、粒度，完全可滿足浮法玻璃、顯像管等行業(yè)的要求，粒度可與美國(guó)天然堿產(chǎn)的重質(zhì)純堿相媲美。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
：本專利技術(shù)涉及一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)。
技術(shù)介紹
：現(xiàn)在生產(chǎn)純堿的方法有氨堿法、聯(lián)堿法和天然堿加工等。氨堿法、聯(lián)堿法制純堿基本上用碳化工藝，由于原料不同工藝流程長(zhǎng)、投資多，運(yùn)行成本高。利用天然堿生產(chǎn)純堿的主要工藝有碳化法和蒸發(fā)法。碳化法生產(chǎn)純堿工藝流程長(zhǎng)，控制參數(shù)較多，設(shè)備投資也多；天然堿生產(chǎn)純堿主要使用蒸發(fā)工藝。蒸發(fā)流程主要分一水堿流程和倍半堿流程。根據(jù)原料特點(diǎn)選用一水堿流程或倍半堿工藝流程。倍半堿工藝流程還進(jìn)一步經(jīng)過水合工序才能生產(chǎn)重質(zhì)純堿。而倍半堿流程帶有水合、輕灰等多個(gè)工序，工藝流程比較長(zhǎng)、能耗高。倍半堿流程蒸發(fā)采用三效順流蒸發(fā)裝置。清堿液進(jìn)入I效蒸發(fā)器，然后通過導(dǎo)料管壓入II效蒸發(fā)器，由II效蒸發(fā)器壓入III效蒸發(fā)器，逐級(jí)脫水增濃，同時(shí)NaHCO3部分分解，物料組成落在倍半堿區(qū)，在III效蒸發(fā)結(jié)晶器中析出結(jié)晶。半成品為倍半堿。生產(chǎn)重質(zhì)純堿還需要水合工序。I效蒸發(fā)器的二次汽作為II效蒸發(fā)器的加熱蒸汽，II效蒸發(fā)器的二次汽作為III效蒸發(fā)器的加熱蒸汽，III效蒸發(fā)器二次汽進(jìn)大氣冷凝器。操作條件：I效蒸發(fā)器：加熱蒸汽(生蒸汽)壓力：0.49MPa(絕壓)；蒸發(fā)室操作溫度：115～120℃；二次蒸汽壓力：0.17MPa-->(絕壓)；溫度：110～115℃；II效蒸發(fā)器：蒸發(fā)室操作溫度：88～92℃；二次蒸汽壓力：-0.04MPa；溫度：83～85℃。III效蒸發(fā)器：蒸發(fā)室操作溫度：65℃；真空度：0.015～0.03MPa還有一步法生產(chǎn)重質(zhì)純堿的一水堿流程是清堿液先進(jìn)IV效蒸發(fā)器加熱濃縮后進(jìn)入預(yù)熱器，溫度92～95℃的堿液進(jìn)入I效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)，物料進(jìn)II效蒸發(fā)器，再進(jìn)III效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶得到半成品。蒸汽是I效蒸發(fā)器→II效蒸發(fā)器→III效蒸發(fā)器→IV效蒸發(fā)器的流向，III效蒸發(fā)器出料溫度95～98℃。還有三效順流的倍半碳酸鈉流程，蒸發(fā)結(jié)晶采用三效真空蒸發(fā)器；I效蒸發(fā)器蒸發(fā)溫度為80℃、II效蒸發(fā)器60℃、III效蒸發(fā)器40℃。蒸發(fā)器配備強(qiáng)制循環(huán)泵、冷凝器及真空泵。第III效蒸發(fā)器取出的晶漿進(jìn)入濃縮器后才去離心機(jī)脫水得到半成品。還有平流流程的一水堿流程生產(chǎn)重質(zhì)純堿裝置。它各效分別進(jìn)料，蒸發(fā)后的漿液均含約30％Na2CO3·H2O，各自排入出料總管的平流流程。這幾個(gè)流程都無法完全分解本次原料里的NaHCO3，產(chǎn)品粒度不合格。總之，不滿足生產(chǎn)要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
：本專利技術(shù)的第一個(gè)目的在于提供一種生產(chǎn)方法簡(jiǎn)單，成本低廉，充分利用在各個(gè)環(huán)節(jié)產(chǎn)生的熱量可以直接生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法。本專利技術(shù)的第二個(gè)目的在于提供一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)。-->本專利技術(shù)的目的由如下技術(shù)方案實(shí)施：低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其依次包括有如下步驟：(1)、換熱物料流向和(2)、主物料的流向，其中(1)、換熱物料流向：通過鍋爐排出的0.45MPa的飽和蒸汽一部分進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級(jí)濕分解塔；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效凝水經(jīng)二級(jí)預(yù)熱器后返回鍋爐；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效二次汽一部分進(jìn)入II級(jí)濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入II效蒸發(fā)器加熱室，II效蒸發(fā)器加熱物料產(chǎn)生的II效二次汽一部分進(jìn)入III效蒸發(fā)器加熱室，一部分經(jīng)蒸汽噴射泵以1.6MPa飽和蒸汽作為工作流體與I效二次汽匯合后返回II效蒸發(fā)器加熱室。III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶，III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效二次汽進(jìn)入IV效蒸發(fā)器加熱室，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽去IV效表面冷凝器后排空，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶；進(jìn)入一級(jí)濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級(jí)預(yù)熱器加熱；(2)、主物料的流向：首先由精制工序送來的精制鹵液經(jīng)堿液精制罐預(yù)熱至65℃的精鹵進(jìn)入IV效蒸發(fā)器，目的是利用III效蒸發(fā)器二次氣的熱源，從而提高精鹵的溫度。所述IV效蒸發(fā)器的IV效蒸發(fā)濃縮完成液依次進(jìn)入I級(jí)預(yù)熱器，得到的I級(jí)完成液進(jìn)入II級(jí)預(yù)熱器，預(yù)熱到108℃后，得到的II級(jí)完成液，送至I級(jí)濕分解塔，由I級(jí)濕分解塔得到的I級(jí)濕分解合格液經(jīng)預(yù)熱器換熱后進(jìn)入II級(jí)濕分解塔，經(jīng)-->II級(jí)濕分解后，得到的二級(jí)濕分解液，使鹵液溶液中NaHCO3分解率達(dá)到80％合格液，送至I效蒸發(fā)器，I效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入III效蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，III效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，III效蒸發(fā)完成液進(jìn)入II效蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比35％的一水堿結(jié)晶即低鹽重質(zhì)純堿的半成品。進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽-生蒸汽的壓力為0.45MPa絕壓，溫度為147.7℃；所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室的操作溫度為117℃；從所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的I效二次汽的壓力：0.162MP絕壓，溫度：113.7℃。所述II效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度為105.5℃；II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效二次汽的壓力：0.101MPa絕壓，溫度：100℃。所述III效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度：83.8℃；所述III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效二次汽壓力：0.046MPa絕壓；溫度：79.4℃。所述IV效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度：62.8℃；所述IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽壓力：0.02MPa絕壓；溫度：60℃。一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)包括有堿液精制罐，IV效蒸發(fā)器，一級(jí)預(yù)熱器，CO2洗滌塔，二級(jí)預(yù)熱器，一級(jí)濕分解塔，I效蒸發(fā)器，II效蒸發(fā)器，二級(jí)濕分解塔，III效蒸發(fā)器，IV冷凝器，凝水儲(chǔ)桶，其中所述堿液精制罐通過輸送管道與所述IV效蒸發(fā)器相連，所述IV效蒸發(fā)器通過輸送管道與所述一級(jí)預(yù)熱器相連，所述一級(jí)預(yù)熱器通過輸送管道與所述二級(jí)預(yù)熱器相連，所述二級(jí)預(yù)熱器通過管道與所述一級(jí)濕分解塔相連，一級(jí)濕分解塔通過管道分別與所述二級(jí)濕分解塔和所述-->I效蒸發(fā)器相連，二級(jí)濕分解塔通過管道分別與I效蒸發(fā)器和II效蒸發(fā)器相連，所述I效蒸發(fā)器分別通過管道與所述II效蒸發(fā)器和III效蒸發(fā)器相連，所述III效蒸發(fā)器分別通過管道與所述II效蒸發(fā)器、所述IV效蒸發(fā)器和所述凝水儲(chǔ)桶相連，所述IV冷凝器通過管道分別與IV效蒸發(fā)器和所述凝水儲(chǔ)桶相連。本專利技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)在于：因本專利技術(shù)方法采用了帶有濕分解的多效錯(cuò)流蒸發(fā)工藝，本生產(chǎn)工藝流程短、投資少，運(yùn)行成本低，能耗低。采用本方法一水堿結(jié)晶半成品物料出料溫度(105.5℃)與以往一水堿出料溫度95～98℃不同。經(jīng)過兩級(jí)濕分解和四效蒸發(fā)結(jié)晶；濕分解塔分解率達(dá)到88％，幾乎NaHCO3完全分解。純堿符合中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB210.1-2004；純度、粒度，完全可滿足浮法玻璃、顯像管等行業(yè)的要求，粒度可與美國(guó)天然堿產(chǎn)的重質(zhì)純堿相媲美。附圖說明：圖1為本專利技術(shù)的工藝流程圖。圖2為本專利技術(shù)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式：實(shí)施例1：一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)包括有堿液精制罐，IV效蒸發(fā)器，一級(jí)預(yù)熱器，CO2洗滌塔，二級(jí)預(yù)熱器，一級(jí)濕分解塔，I效蒸發(fā)器，II效蒸發(fā)器，二級(jí)濕分解塔，III效蒸發(fā)器，IV冷凝器，凝水儲(chǔ)桶，其中所述堿液精制罐通過輸送管道與所述IV效蒸發(fā)器相連，所述IV效蒸發(fā)器通過輸送管道與所述一級(jí)預(yù)熱器相連，所述一級(jí)預(yù)熱器通過輸送管道與所述二級(jí)預(yù)熱器相連，所述二級(jí)預(yù)熱器通過管-->道與所述一級(jí)濕分解塔相連，一級(jí)濕分解塔通過管道分別與所述二本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，其依次包括有如下步驟：（１）、換熱物料流向和（２）、主物料的流向，其中（１）、換熱物料流向：通過鍋爐排出的０．４５ＭＰａ的飽和蒸汽一部分進(jìn)入Ⅰ效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級(jí)濕分解塔；進(jìn)入 Ⅰ效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的Ⅰ效凝水經(jīng)二級(jí)預(yù)熱器后返回鍋爐；進(jìn)入Ⅰ效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的Ⅰ效二次汽一部分進(jìn)入Ⅱ級(jí)濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入Ⅱ效蒸發(fā)器加熱室，進(jìn)入Ⅱ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅱ效二次汽一部分進(jìn)入Ⅲ效蒸發(fā)器加熱室，一部分經(jīng)蒸汽噴射泵以１．６ＭＰａ飽和蒸汽作為工作流體與Ⅰ效二次汽匯合后返回Ⅱ效蒸發(fā)器加熱室；Ⅱ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅱ效冷凝水一部分經(jīng)精鹵預(yù)熱器后進(jìn)入雜水桶，一部分去蒸汽噴射泵的減溫器；Ⅲ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅲ效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶，Ⅲ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅲ效二次汽進(jìn)入Ⅳ效蒸發(fā)器加熱室，Ⅳ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅳ效二次汽去Ⅳ效表面冷凝器后排空，Ⅳ效蒸發(fā)器產(chǎn)生的Ⅳ效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶；進(jìn)入一級(jí)濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級(jí)預(yù)熱器加熱；（２）、主物料的流向：首先由精制工序送來的精 制鹵液經(jīng)堿液精制罐預(yù)熱至６５℃的精鹵進(jìn)入Ⅳ效蒸發(fā)器，所述Ⅳ效蒸發(fā)器的Ⅳ效蒸發(fā)濃縮完成液依次進(jìn)入Ⅰ級(jí)預(yù)熱器，得到的Ⅰ級(jí)完成液進(jìn)入Ⅱ級(jí)預(yù)熱器，預(yù)熱到１０８℃后，得到的Ⅱ級(jí)完成液，送至Ⅰ級(jí)濕分解塔，由Ⅰ級(jí)濕分解塔得到的Ⅰ級(jí)濕分解合格液經(jīng)預(yù)熱器換熱后進(jìn)入Ⅱ級(jí)濕分解塔，經(jīng)Ⅱ級(jí)濕分解后，得到的二級(jí)濕分解液送至Ⅰ效蒸發(fā)器，Ⅰ效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入Ⅲ效蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，Ⅲ效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，Ⅲ效蒸發(fā)完成液進(jìn)入Ⅱ效蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比３５％的一水堿結(jié)晶即低鹽重質(zhì)純堿。...
【技術(shù)特征摘要】
1.低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，其依次包括有如下步驟：(1)、換熱物料流向和(2)、主物料的流向，其中(1)、換熱物料流向：通過鍋爐排出的0.45MPa的飽和蒸汽一部分進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級(jí)濕分解塔；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效凝水經(jīng)二級(jí)預(yù)熱器后返回鍋爐；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效二次汽一部分進(jìn)入II級(jí)濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入II效蒸發(fā)器加熱室，進(jìn)入II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效二次汽一部分進(jìn)入III效蒸發(fā)器加熱室，一部分經(jīng)蒸汽噴射泵以1.6MPa飽和蒸汽作為工作流體與I效二次汽匯合后返回II效蒸發(fā)器加熱室；II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效冷凝水一部分經(jīng)精鹵預(yù)熱器后進(jìn)入雜水桶，一部分去蒸汽噴射泵的減溫器；III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶，III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效二次汽進(jìn)入IV效蒸發(fā)器加熱室，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽去IV效表面冷凝器后排空，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲(chǔ)桶；進(jìn)入一級(jí)濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級(jí)預(yù)熱器加熱；(2)、主物料的流向：首先由精制工序送來的精制鹵液經(jīng)堿液精制罐預(yù)熱至65℃的精鹵進(jìn)入IV效蒸發(fā)器，所述IV效蒸發(fā)器的IV效蒸發(fā)濃縮完成液依次進(jìn)入I級(jí)預(yù)熱器，得到的I級(jí)完成液進(jìn)入II級(jí)預(yù)熱器，預(yù)熱到108℃后，得到的II級(jí)完成液，送至I級(jí)濕分解塔，由I級(jí)濕分解塔得到的I級(jí)濕分解合格液經(jīng)預(yù)熱器換熱后進(jìn)入II級(jí)濕分解塔，經(jīng)II級(jí)濕分解后，得到的二級(jí)濕分解液送至I效蒸發(fā)器，I效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入III效蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，III效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，III效蒸發(fā)完成液進(jìn)入II效蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比35％的一水堿結(jié)晶即低鹽重質(zhì)純堿。2.如權(quán)利要求1所述的一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：戴連榮，賀占海，丁喜梅，李立峰，劉忠易，張玉萍，陳福連，王勝利，李山嶺，王耀，梁美芳，袁玉萍，王雪亮，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：內(nèi)蒙古博源工程有限責(zé)任公司，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：15[中國(guó)|內(nèi)蒙]
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