反力板加載孔施工方法及其施工裝置制造方法及圖紙

反力板加載孔施工方法及其施工裝置，其施工方法中采用了加載孔組裝單元現場拼裝的方式，將加載孔組裝單元吊運至指定位置再進行加載孔組裝單元之間的連接，通過預先測量定位以及施工中變形檢測，結合加載孔安裝系統和反力板模板支設體系的設計，最大程度保證了施工精度，加載孔安裝系統同時保證了加載孔單體快速精確拼接組裝，從而成功地實現了高精度的反力板加載孔安裝施工，降低了勞動強度，節約了材料、人力、工期和成本，其反力板規模可以達到面積約4000平方米、厚度800毫米、內含8692個加載孔單體，與反力墻結合使用，將實現8層樓房的地震破壞荷載試驗，這是現有的施工工藝所達不到的高度，可以實現更高的經濟效益。廣泛應用于反力板加載孔施工。

【技術實現步驟摘要】
【專利摘要】反力板加載孔施工方法及其施工裝置，其施工方法中采用了加載孔組裝單元現場拼裝的方式，將加載孔組裝單元吊運至指定位置再進行加載孔組裝單元之間的連接，通過預先測量定位以及施工中變形檢測，結合加載孔安裝系統和反力板模板支設體系的設計，最大程度保證了施工精度，加載孔安裝系統同時保證了加載孔單體快速精確拼接組裝，從而成功地實現了高精度的反力板加載孔安裝施工，降低了勞動強度，節約了材料、人力、工期和成本，其反力板規模可以達到面積約4000平方米、厚度800毫米、內含8692個加載孔單體，與反力墻結合使用，將實現8層樓房的地震破壞荷載試驗，這是現有的施工工藝所達不到的高度，可以實現更高的經濟效益。廣泛應用于反力板加載孔施工。【專利說明】反力板加載孔施工方法及其施工裝置
本專利技術涉及一種土木建筑工程中反力板施工方法和裝置。
技術介紹
我國處于多震地帶，而地震對于建筑物的震動很大，往往會造成生命財產的嚴重損失，因此，促進有關地震工程的研究與應用對于我國的現實情況而言是必須要給予重視，而為保證一些大噸位的大比例建筑模型或足尺寸構件抗震性能等試驗，必須有大尺寸、高剛度的反力裝置及對應的大型多功能試驗機作為支撐。 在反力裝置的結構構件中，加載孔的精度控制對試驗構件的試驗數據精確性至關重要，作為手工操作施工的鋼筋混凝土構件，其人力、物力消耗大，施工過程環節復雜，施工效率以及施工質量往往難以保證，目前，對于大面積、多數量的加載孔精度控制的施工技術、工藝也很不完善、成熟，反力板的施工重點與難點在于:1)位置特殊，與周邊結構相連，交叉施工組織難度大；2)加載孔精度高，加工、安裝各階段精度控制困難；3)混凝土表面一次成活，澆筑收面平整度精度控制難度大。
技術實現思路
本專利技術的目的是提供一種反力板加載孔施工方法及其施工裝置，要解決如何實現高精度地完成大面積的反力板施工的技術問題。 為實現上述目的，本專利技術采用如下技術方案:一種反力板加載孔施工方法，具體步驟如下:步驟一，利用BIM技術建立模型綜合排布、精準定位；步驟二，進行1:1等比例反力板實體樣板試驗；步驟三，建立測量控制網，對反力板模板支設體系進行測量定位；步驟四，安裝反力板模板支設體系中的腳手架、龍骨和反力板澆筑模板的底模，并根據測量控制網進行復測校核；步驟五，測量放線定位木柄，并將定位木柄固定在反力板澆筑模板的底模上；步驟六，組裝加載孔安裝系統，并利用加載孔安裝系統將加載孔單體組裝成加載孔組裝單元，所述加載孔組裝單元包括按照橫排、縱列均勻間隔排列的加載孔單體，所述加載孔單體之間通過水平連桿和斜向拉桿連接固定連接；步驟七，將加載孔組裝單元吊運至施工現場；步驟八，進行加載孔組裝單元之間的連接拼裝；步驟九，對組裝完成的加載孔進行成品保護同時進行監測；步驟十，安裝反力板模板支設體系中的反力板鋼筋骨架；步驟十一，澆筑反力板混凝土，并進行收平、校核；步驟十二，對反力板表面進行成品保護，至此，完成整體反力板加載孔的施工。 步驟二中的反力板實體樣板包括加載孔單體實體樣板、加載孔組裝單元實體樣板以及反力板模板支設體系實體樣板，所述反力板模板支設體系實體樣板包括反力板鋼筋骨架實體樣板、反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板，其試驗的具體步驟如下:步驟一，在施工現場，對反力板實體樣板設置模板變形監測的終端，進行遠程智能動態實時的變形監測；步驟二，采用電子百分表及動態變形監測器對反力板實體樣板變形進行位移監測記錄;步驟三，通過信息化精確實時監測數據分析，確保最大變形不超過1_，如果超過，就進行二次調平，以消除反力板模板支設體系實體樣板的間隙，即在反力板鋼筋骨架實體樣板和加載孔組裝單元實體樣板對反力板模板支設體系實體樣板進行預加載后，消除部分反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板中構件間的間隙，再進行模板平整度的調整。 步驟三中對反力板模板支設體系進行測量定位的方法具體步驟如下:步驟一，建立測量控制網:所述測量控制網網形采用矩形，控制點設置為強制對中樣式，使用電子全站儀以精密導線形式進行聯測；步驟二，對反力板模板支設體系進行平面位置測量:采用全站儀法，放樣反力板內加載孔定位所需的控制格網線，首級格網規格1mX 10m，放樣完格網線后對格網線的角度、間距、對角線距離等進行全面校核。 步驟四中對反力板模板支設體系進行復測校核包括平面位置復測和標高的控制兩部分:平面位置復測:當反力板模板支設體系安裝完成后，采用基準線法、交會法進行復測。 標聞的控制:在鋪設反力板|旲板支設體系的底|旲時，跟蹤測量底|旲標聞，每兩米檢測一個標高，測量方法采用精密幾何水準測量法，確保底模平整度。 步驟九當反力板內的反力板加載孔就位后，進行同樣進行平面位置復測和標高的控制，全面檢查加載孔水平位置復核以及加載孔頂面標高復核。 步驟四中的反力板模板支設體系，包括腳手架、固定在腳手架上的龍骨、固定在龍骨上的反力板澆筑模板以及綁扎在加載孔周圍的反力板鋼筋骨架；反力板澆筑模板的底模上固定有定位木柄；所述腳手架包括底座、固定在底座上的立桿和水平連接在立桿上的橫桿；所述橫桿的端部通過U形托支撐于側面墻體上。 步驟六中加載孔單體的組裝方法具體步驟如下:步驟一，將加載孔安裝平臺調平；步驟二，將加載孔單體放于加載孔安裝平臺上的定位盤內；步驟三，將加載孔安裝套板與加載孔安裝平臺和加載孔單體對應組裝；步驟四，焊接加載孔單體之間的斜向拉桿；步驟五，待焊接位置溫度冷卻后，取下加載孔安裝套板，將拼裝后的加載孔組裝單元吊至反力板澆筑模板的底模上的定位木柄指定的位置上；步驟六，進行加載孔組裝單元之間的組裝，利用加載孔組裝單元之間的水平連桿調整位置后，焊接加載孔組裝單元之間的斜向拉桿。 步驟十一中對澆筑混凝土進行校核的方法具體如下:首先，混凝土板面平整度采用加密高程控制點、精密幾何水準聯測的方法進行控制，并在壓光時采用激光掃平技術進行控制；其次，澆筑混凝土時，進行跟蹤觀測，以防澆筑混凝土時震動反力板加載孔。 所述加載孔組裝單元的水平連桿的兩端帶有螺紋，每端均通過兩個螺母與固定在加載孔單體側面的連接板可調連接。 所述加載孔組裝單元的側面固定有吊耳或者固定有用于綁扎鋼絲繩的支撐桿。 一種應用在所述的反力板加載孔施工方法中的加載孔安裝系統，所述加載孔安裝系統包括加載孔安裝平臺和加載孔安裝套板。 所述加載孔安裝平臺包括一組平行排列的平臺橫梁、均勻間隔固定在平臺橫梁之間的一組平臺縱梁、均勻固定在平臺橫梁和平臺縱梁交點上的定位盤、連接在最外側兩根平臺橫梁端頭的定位銷、連接在定位銷與平臺橫梁之間的加強斜撐以及連接在定位銷之間的連接橫撐。 所述加載孔安裝套板包括一組平行排列的套板橫梁、均勻間隔固定在套板橫梁之間的一組套板縱梁、固定在套板橫梁和套板縱梁上、與定位盤一一對應的定位凸銷以及固定在套板橫梁上、與定位銷一一對應的定位銷座；所述定位盤的位置與加載孔組裝單元中的加載孔單體的位置一一對應。 與現有技術相比本專利技術具有以下特點和有益效果:本專利技術克服了傳統方法難以實現大面積、多數量的加載孔的精度施工的缺點，解決了高精度、高效率地完成反力板施工的技術問題。 本專利技術主要針對高精度、大本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種反力板加載孔施工方法，其特征在于，具體步驟如下：步驟一，利用BIM技術建立模型綜合排布、精準定位；步驟二，進行1:1等比例反力板實體樣板試驗；步驟三，建立測量控制網，對反力板模板支設體系（3）進行測量定位；步驟四，安裝反力板模板支設體系（3）中的腳手架（3.4）、龍骨（3.3）和反力板澆筑模板（3.2）的底模，并根據測量控制網進行復測校核；步驟五，測量放線定位木柄（3.5），并將定位木柄（3.5）固定在反力板澆筑模板（3.2）的底模上；步驟六，組裝加載孔安裝系統（2），并利用加載孔安裝系統將加載孔單體組裝成加載孔組裝單元（1），所述加載孔組裝單元（1）包括按照橫排、縱列均勻間隔排列的加載孔單體（1.1），所述加載孔單體（1.1）之間通過水平連桿（1.2）和斜向拉桿連接（1.3）固定連接；步驟七，將加載孔組裝單元（1）吊運至施工現場；步驟八，進行加載孔組裝單元（1）之間的連接拼裝；步驟九，對組裝完成的加載孔進行成品保護同時進行監測；步驟十，安裝反力板模板支設體系（3）中的反力板鋼筋骨架（3.1）；步驟十一，澆筑反力板混凝土，并進行收平、校核；步驟十二，對反力板表面進行成品保護，至此，完成整體反力板加載孔的施工。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：韓宗友，楊發兵，宋作友，李靜，李景山，趙云亮，李超，靳國昌，孫大志，李安青，付向奎，韓龍彬，
申請(專利權)人：中建二局第三建筑工程有限公司，中國建筑第二工程局有限公司，
類型：發明
國別省市：北京;11