輪胎成型機自動卸胎裝置制造方法及圖紙

本實用新型專利技術提供一種輪胎成型機自動卸胎裝置，屬于橡膠輪胎成型機械技術領域。所述輪胎成型機自動卸胎裝置，包括支撐架，支撐架的同一豎向側面上部和下部均安裝有自動卸胎機構，自動卸胎機構的安裝支撐部件一端固連于支撐架，另一端連接其動力機構，動力機構的輸出軸連接夾持爪傾斜托板的位置較高的一端位于下部的自動卸胎機構中夾持爪的下方。本實用新型專利技術減輕了操作人員的勞動強度，提升輪胎成型機的生產效率，降低了安全隱患，成本低，控制程序簡單，占用空間小，降低成型機的占地面積。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
輪胎成型機自動卸胎裝置
本技術屬于橡膠輪胎成型機械
，具體涉及輪胎成型機卸胎裝置的結構改進。
技術介紹
現有輪胎成型機普遍地采取二鼓或三鼓主機結構，如在三鼓成型機中是在胎體鼓上制備胎體組件、再將胎體組件輸送至成型鼓上完成胎胚的反包成型，制備后的胎胚由傳遞環從成型鼓上卸下，胎胚移出主機，整個胎胚制造過程完成。目前，胎胚由傳遞環卸下并移出成型機主要有如下三種實現方式。1、第一種實現方式:如圖1和圖2所示，胎胚3成型完成后，留在成型鼓2上，傳遞環I運動到胎胚3的中心處，傳遞環I的環體內圓周上布設有多個由動力機構驅動可沿傳遞環I的徑向伸縮的夾持爪4，夾持爪4伸出將胎胚3夾持住，多個夾持爪4運動到卸胎位置，松開夾持爪4，胎胚3落到最下部的夾持爪4上，操作人員上前單手取出胎胚3，將胎胚3放到胎胚車上，完成卸胎過程。2、第二種實現方式:傳遞環及成型鼓的結構同圖1和圖2，胎胚3成型完成后，留在成型鼓2上；傳遞環I運動到胎胚3的中心處，多個夾持爪4伸出將胎胚3夾持上，運動到成型鼓鼓軸5的末端,松開夾持爪4,胎胚3落到成型鼓鼓軸5的末端上,操作人員上前單手取出胎胚3，將胎胚3放到胎胚車上，完成卸胎過程。3、第三種實現方式:傳遞環7的結構如圖3和圖4所示，傳遞環7上安裝有由卸胎夾持爪1、多個卸胎夾持爪2、卸胎支撐架3、伺服電機4、轉軸5等構成的卸胎裝置；胎胚6成型完成后，傳遞環7帶動整套卸胎裝置移動到成型鼓的中心位置；卸胎夾持爪I和卸胎夾持爪2伸出，夾住胎胚6，傳遞環7運動將胎胚6從成型鼓上移動到卸胎位置，卸胎夾持爪I松開，伺服電機4帶動卸胎支撐架3和卸胎夾持爪2繞轉軸5轉動，卸胎支撐架3轉動時卸胎夾持爪2松開，胎胚6從卸胎夾持爪2被甩出，完成卸胎過程。前兩種實現方式存在以下缺點和不足之處:1、胎胚卸下后落在夾持爪上或者成型鼓鼓軸上，需要操作人員上前取下胎胚，成型機產量較大，一個班產量大約為400條胎,每條胎大約重15kg,操作人員單手一個班需要搬運6000kg，勞動強度非常大；2、操作人員必須將胎胚從傳遞環或成型鼓鼓軸上取下后，設備才能進行下一步動作，若不及時取走胎胚，會影響下一步的動作，且操作人員必須完全離開至安全區域，設備才會動作，影響成型機生產效率；3、卸胎時操作人員處在比較危險的工況環境下，加之其高強度的勞動和疲勞，很容易發生安全事故。雖然第三種實現方式能夠將胎胚甩出傳遞環，解決了前兩種實現方式所存在的不足，但是其結構復雜，且控制程序復雜、成本高、占用空間大。基于此，亟待設計一種輪胎成型機自動卸胎裝置，能夠將胎胚從成型機上卸至成型機的外部，操作人員不必參與卸胎過程，勞動強度和安全隱患大大降低，且提高了成型機的生產效率，同時，結構和控制程序簡單，成本低，占地面積小。
技術實現思路
本技術提供一種輪胎成型機自動卸胎裝置，可以解決現有技術存在的上述技術問題。為達到解決上述技術問題的目的，本技術采用以下技術方案予以實現:一種輪胎成型機自動卸胎裝置，包括可水平移動的支撐架，所述支撐架的同一豎向側面上部和下部均安裝有自動卸胎機構，所述豎向側面底部設有傾斜托板，所述自動卸胎機構包括安裝支撐部件、動力機構和用于夾持胎胚的夾持爪，所述安裝支撐部件一端固連于所述支撐架，另一端連接所述動力機構，所述動力機構的輸出軸連接所述夾持爪驅動其沿胎胚徑向伸縮運動，兩所述夾持爪相對設置，所述傾斜托板的位置較高的一端位于下部的自動卸胎機構中夾持爪的下方。在本技術的技術方案中，還包括如下附加技術特征:兩所述夾持爪傾斜相對設置或水平相對設置。兩所述夾持爪豎直相對設置，所述自動卸胎機構還包括有用于所述夾持爪松開后將胎胚推離所述夾持爪的胎胚推動部件，所述胎胚推動部件固定在所述支撐架上。所述胎胚推動部件為氣缸、絲杠、油缸或齒輪齒條機構。所述安裝支撐部件為支撐板，所述動力機構為氣缸、電動絲杠或齒輪齒條機構。所述安裝支撐部件為氣缸，其活塞桿固連所述動力機構，所述動力機構為氣缸、電動絲杠或齒輪齒條機構。上部的自動卸胎機構的安裝支撐部件為由轉軸安裝在所述豎向側面上的弧形擺臂，所述弧形擺臂一端連接驅動氣缸的活塞桿，另一端連接上部自動卸胎機構的動力機構，所述驅動氣缸固定安裝在所述支撐架的所述豎向側面上。所述支撐架為傳遞環。所述夾持爪的夾持面為圓弧面或V形面。所述自動卸胎裝置還包括位于成型機外部、與所述傾斜托板銜接的胚胎收集筐。與現有技術相比，本技術具有以下優點和積極效果。1、本技術輪胎成型機的自動卸胎裝置，能夠替代操作人員將胎胚將從成型鼓軸或傳遞環上將胎胚取出，實現卸胎動作的自動化操作，減輕了操作人員的勞動強度。2、本技術能夠在設備其它部件正常運行的情況下，將胎胚從成型鼓上卸下，不影響設備其它動作的運行，提升輪胎成型機的生產效率。3、本技術直接將胎胚卸到成型機外部，操作人員遠離成型機的運動部件，避免人員受到傷害，降低了安全隱患。4、本技術結構簡單，卸胎動作簡單，不需要比較貴重的伺服電機等電器元件，故成本比較低，控制程序也比較簡單。5、本技術將胎胚從成型鼓上卸下時，胎胚不需要翻轉，同時，由于沒有操作人員的參與，不需要留出操作人員取胎的空間和位置，占用空間比較小，降低成型機的占地面積。【附圖說明】圖1為現有技術胎胚由傳遞環卸下并移出成型機第一種、第二種實現方式中的結構示意圖；圖2為第一種、第二種實現方式中卸胎時傳遞環的結構示意圖；圖中，1、傳遞環；2、成型鼓；3、胎胚；4、夾持爪；5、成型鼓鼓軸；圖3為現有技術胎胚由傳遞環卸下并移出成型機第三種實現方式中的傳遞環的結構示意圖；圖4為圖3的A向視圖；圖中，1、卸胎夾持爪；2、卸胎夾持爪；3、卸胎支撐架；4、伺服電機；5、轉軸；6、胎胚；7、傳遞環；圖5為本技術實施例一輪胎成型機自動卸胎裝置的結構示意圖；圖6為圖5的A向視圖；圖7為本技術實施例二輪胎成型機自動卸胎裝置的結構示意圖；圖8為圖7的A向視圖；圖9為本技術實施例三輪胎成型機自動卸胎裝置的結構示意圖；圖10為圖9的A向視圖；圖11為本技術實施例四輪胎成型機自動卸胎裝置的結構示意圖；圖12為圖11的A向視圖；圖中，1、自動卸胎機構；1.1、安裝支撐板；1.2、動力機構；1.3、夾持爪；1.4、氣缸；1.5、轉軸；1.6、弧形擺臂；1.7、驅動氣缸；1.8、胎胚推動部件；2、胎胚；3、傳遞環；3.1、豎向側面；4、傾斜托板。【具體實施方式】為使本技術實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本技術實施例中的附圖，對本技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本技術中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本技術保護的范圍。實施例一參照圖5和圖6，本實施例輪胎成型機自動卸胎裝置，其可水平移動的支撐架為成型機本身所具有的結構部件傳遞環3，以節省加工成本，通過傳遞環3的運動來帶動整套卸胎裝置的移動來夾持胎胚2和卸下胎胚2。傳遞環3的兩豎向側面中，面向成型鼓的該豎向側面3.1的上部和下部均安裝有自動卸胎機構1，自動卸胎機構I包括安裝支撐部件、動力機構1.2和本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種輪胎成型機自動卸胎裝置，包括可水平移動的支撐架，其特征在于：所述支撐架的同一豎向側面上部和下部均安裝有自動卸胎機構，所述豎向側面底部設有傾斜托板，所述自動卸胎機構包括安裝支撐部件、動力機構和用于夾持胎胚的夾持爪，所述安裝支撐部件一端固連于所述支撐架，另一端連接所述動力機構，所述動力機構的輸出軸連接所述夾持爪驅動其沿胎胚徑向伸縮運動，兩所述夾持爪的夾持面相對設置，所述傾斜托板的位置較高的一端位于下部的自動卸胎機構中夾持爪的下方。

【技術特征摘要】
1.一種輪胎成型機自動卸胎裝置，包括可水平移動的支撐架，其特征在于:所述支撐架的同一豎向側面上部和下部均安裝有自動卸胎機構，所述豎向側面底部設有傾斜托板，所述自動卸胎機構包括安裝支撐部件、動力機構和用于夾持胎胚的夾持爪，所述安裝支撐部件一端固連于所述支撐架，另一端連接所述動力機構，所述動力機構的輸出軸連接所述夾持爪驅動其沿胎胚徑向伸縮運動，兩所述夾持爪的夾持面相對設置，所述傾斜托板的位置較高的一端位于下部的自動卸胎機構中夾持爪的下方。2.根據權利要求1所述的輪胎成型機自動卸胎裝置，其特征在于:兩所述夾持爪的夾持面傾斜相對設置或水平相對設置。3.根據權利要求1所述的輪胎成型機自動卸胎裝置，其特征在于:兩所述夾持爪的夾持面豎直相對設置，所述自動卸胎機構還包括有用于所述夾持爪松開后將胎胚推離所述夾持爪的胎胚推動部件，所述胎胚推動部件固定在所述支撐架上。4.根據權利要求3所述的輪胎成型機自動卸胎裝置，其特征在于:所述胎胚推動部件為氣缸、絲杠、油缸或齒輪齒條機構。5.根據權...

【專利技術屬性】
技術研發人員：楊慧麗，張傳志，劉吉文，張明文，
申請(專利權)人：青島軟控機電工程有限公司，軟控股份有限公司，
類型：新型
國別省市：山東;37