一種屏蔽泵用陶瓷軸及其生產工藝制造技術

本發(fā)明專利技術涉及一種屏蔽泵用陶瓷軸，其特征在于：包括陶瓷軸本體，該陶瓷軸本體外形呈一直筒柱形，該陶瓷軸本體的長度為80mm，直徑為12mm，從陶瓷軸本體的一端向內開設一深孔，該深孔的直徑為5mm，深度為75mm，在所述陶瓷軸本體的另一端開設有一字槽，所述一字槽的深度為1mm，寬度為1mm，在所述陶瓷軸本體上還開設一流水孔，流水孔的直徑為1.5mm，該流水孔與深孔連通，所述流水孔的位置距離一字槽端面為12mm。在生產此屏蔽泵用陶瓷軸時采用干袋式靜壓成型工藝以及后期分步燒結的方法，代替原有熱壓鑄成型工藝，節(jié)省了加工余量，并且提高了此陶瓷軸密度、表面粗糙度和抗壓能力，以及解決了加工中同心度問題而造成中心偏差的問題。

【技術實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術涉及一種陶瓷軸，尤其涉及一種屏蔽泵用陶瓷軸及其降低加工余量、提高抗壓性能，以及提高陶瓷軸表面粗糙度的生產工藝。
技術介紹
應用在屏蔽泵中的陶瓷軸是其中重要核心部件，起到支撐屏蔽泵壽命的作用，具有防腐抗壓的作用。一直以來，在生產此類陶瓷軸的時候，都是采用熱壓鑄的工藝，存在以下缺點:1、將選擇的陶瓷造粒粉中放入石蠟，用攪拌機在加溫的條件下混合成漿糊狀，并通過壓鑄機將漿糊狀原料擠壓到模腔內成型，因為生產此類形狀的陶瓷軸模具較復雜，成型后，卸模具去陶瓷軸再組裝模具耗費的時間較長，而且一次只能壓鑄一根，生產效率低，并對模具的耗損較大，增加了生產成本；2、成型后的陶瓷軸要進行5天1050°C高溫排蠟，36小時1650°C高溫燒結，燒結成本聞;3、因有石蠟的原因，雖然進行了排蠟，但成型后的陶瓷軸內部會有大大小小的不規(guī)則氣孔的存在，精加工后，肉眼可見的氣孔在陶瓷軸表面的屬于廢品，廢品率達到30%，肉眼看不到的氣孔由于微氣孔的存在，其陶瓷軸的密度為3.68克/立方厘米，而且由于氣孔的存在，其陶瓷軸的表面粗糙度為0.4，成品率只有70 %，另外，在陶瓷軸也有很多氣孔的存在，導致其抗斷強度只有1000N左右，直接影響到屏蔽泵的質量。
技術實現(xiàn)思路
本專利技術解決的技術問題是提供一種提高加工效率，確保陶瓷軸的加工精度并減少生產加工余量的一種屏蔽泵用陶瓷軸及其生產工藝。本專利技術解決其技術問題所采取的技術方案是:一種屏蔽泵用陶瓷軸，包括陶瓷軸本體，該陶瓷軸本體外形呈一直筒柱形，該陶瓷軸本體的長度為80mm，直徑為12mm，從陶瓷軸本體的一端向內開設一深孔，該深孔的直徑為5mm，深度為75mm，在所述陶瓷軸本體的另一端開設有一字槽，所述一字槽的深度為1_，寬度為1_，在所述陶瓷軸本體上還開設一流水孔，所述流水孔的孔徑為1.5mm，該流水孔與深孔連通，所述流水孔的位置距離一字槽端面為12mm。進一步的，為了提高陶瓷本體的抗壓性能，所述深孔與陶瓷軸本體通過干袋式等靜壓工藝一次壓鑄成型。一種屏蔽泵用陶瓷軸的生產工藝，其步驟為:a、選取95號陶瓷造粒粉；b、選用干袋式等靜壓機，對應干袋式等靜壓機的成型腔制作成直徑為15_，深度為98mm底部帶有一字槽的規(guī)格，并將95號陶瓷造粒粉注入在成型腔內；C、將干袋式等靜壓機上的芯棒伸入到成型腔內，由干袋式等靜壓機上的控制箱設定其壓力為IOOMPa llOMPa，靜壓時間為55秒 65秒；d、從干袋式等靜壓機的成型腔中取出帶有深孔的半成品陶瓷軸，利用直徑為1.8mm的鉆頭打出流水孔；e、把經過鉆孔加工的半成品陶瓷軸放入到燒結爐中分四步燒結:第一步，在13個小時內，燒結爐中的溫度由室溫勻速升高到1250°C ;第二步，在3個小時內，燒結爐內的溫度由1250°C快速升高到1650°C;第三步，在5個小時內，燒結爐內的溫度持續(xù)保持在1650°C的高溫；第四步，在15個小時內，從1650°C隨爐冷卻到室溫；f、從燒結爐中取出成型的陶瓷軸本體，利用磨床進行后期精加工；進一步的，為了提高工作效率，所述b步驟中的成型腔制定有六個，并排分布在干袋式等靜壓機的工作臺上，并且，在干袋式等靜壓機的壓鑄頭部設置有六個芯棒，該六個芯棒分別對應在六個成型腔的正上方。本裝置的具體使用效果:在生產此屏蔽泵用陶瓷軸時采用干袋式靜壓成型工藝以及后期分步燒結的方法，代替原有熱壓鑄成型工藝，采用本生產工藝獲得的陶瓷軸的抗壓力為2000N、其密度為3.78克/立方厘米，表面粗糙度為0.2，是熱壓鑄成型抗壓力的兩倍，并且，留有的加工余量只為整體陶瓷軸本體需要原料的百分之五，節(jié)省了加工余量，并且提高了此陶瓷軸抗壓能力，以及解決了加工中同心度問題而造成中心偏差的問題。附圖說明圖1是本專利技術的結構剖視圖；圖2是生產工藝中燒結曲線圖。圖中:1、陶瓷軸11、深孔12、流水孔13、一字槽。具體實施例方式下面就具體的附圖對本專利技術做詳細說明。如圖1所示一種屏蔽泵用陶瓷軸，包括陶瓷軸本體1，該陶瓷軸本體I外形呈一直筒柱形，該陶瓷軸本體的長度為80mm，直徑為12mm，從陶瓷軸本體I的一端向內開設一深孔11，該深孔的直徑為5mm，深度為75mm，在所述陶瓷軸本體的另一端開設有一字槽13，所述一字槽的深度為1_，寬度為1_，在所述陶瓷軸本體上還開設一流水孔12，所述流水孔的孔徑為1.5_，該流水孔12與深孔11連通，所述流水孔12的位置距離一字槽端面為12_。進一步的，為了提高陶瓷本體的抗壓性能，所述深孔11與陶瓷軸本體I通過干袋式等靜壓工藝一次壓鑄成型。一種屏蔽泵用陶瓷軸的生產工藝，其步驟為:a、選取95號陶瓷造粒粉；b、選用干袋式等靜壓機，對應干袋式等靜壓機的成型腔制作成直徑為15_，深度為98mm底部帶有一字槽的規(guī)格，并將95號陶瓷造粒粉注入在成型腔內；C、將干袋式等靜壓機上的芯棒伸入到成型腔內，由干袋式等靜壓機上的控制箱設定其壓力為IOOMPa llOMPa，靜壓時間為55秒 65秒；d、從干袋式等靜壓機的成型腔中取出帶有深孔的半成品陶瓷軸，利用直徑為1.8mm的鉆頭打出流水孔，鉆出的前期流水孔的孔徑為1.8mm ；e、把經過鉆孔加工的半成品陶瓷軸放入到燒結爐中分四步燒結，如圖2所示:第一步，在13個小時內，燒結爐中的溫度由室溫勻速升高到1250°C ;第二步，在3個小時內，燒結爐內的溫度由1250°C快速升高到1650°C;第三步，在5個小時內，燒結爐內的溫度持續(xù)保持在1650°C的高溫；第四步，在15個小時內，從1650°C隨爐冷卻到室溫，在實際操作中，由于陶瓷造粒粉的縮比率在0.83，故采用直徑為1.8mm的鉆頭鉆孔，經過燒結后獲得1.5mm的孔徑；f、從燒結爐中取出成型的陶瓷軸本體，利用磨床進行后期精加工；進一步的，為了提高工作效率，所述b步驟中的成型腔制定有六個，并排分布在干袋式等靜壓機的工作臺上，并且，在干袋式等靜壓機的壓鑄頭部設置有六個芯棒，該六個芯棒分別對應在六個成型腔的正上方。在生產此屏蔽泵用陶瓷軸時采用干袋式靜壓成型工藝以及后期分步燒結的方法，代替原有熱壓鑄成型工藝，采用本生產工藝獲得的陶瓷軸的抗壓力為2000N、其密度為3.78克/立方厘米，表面粗糙度為0.2，是熱壓鑄成型抗壓力的兩倍，并且，留有的加工余量只為整體陶瓷軸本體需要原料的百分之五，節(jié)省了加工余量，并且提高了此陶瓷軸抗壓能力，以及解決了加工中同心度問題而造成中心偏差的問題。需要強調的是，以上是本專利技術的較佳實施例而已，并非對專利技術在外觀上作任何形式的限制，凡是依據本專利技術的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本專利技術技術方案的范圍內。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種屏蔽泵用陶瓷軸，其特征在于：包括陶瓷軸本體(1)，該陶瓷軸本體(1)外形呈一直筒柱形，該陶瓷軸本體的長度為80mm，直徑為12mm，從陶瓷軸本體(1)的一端向內開設一深孔(11)，該深孔的直徑為5mm，深度為75mm，在所述陶瓷軸本體的另一端開設有一字槽(13)，所述一字槽的深度為1mm，寬度為1mm，在所述陶瓷軸本體上還開設一流水孔(12)，所述流水孔的孔徑為1.5mm，該流水孔(12)與深孔(11)連通，所述流水孔(12)的位置距離一字槽端面為12mm。

【技術特征摘要】
1.一種屏蔽泵用陶瓷軸，其特征在于:包括陶瓷軸本體(1)，該陶瓷軸本體(I)外形呈一直筒柱形，該陶瓷軸本體的長度為80_，直徑為12_，從陶瓷軸本體(I)的一端向內開設一深孔(11)，該深孔的直徑為5mm，深度為75mm，在所述陶瓷軸本體的另一端開設有一字槽(13)，所述一字槽的深度為1_，寬度為1_，在所述陶瓷軸本體上還開設一流水孔(12)，所述流水孔的孔徑為1.5_，該流水孔(12)與深孔(11)連通，所述流水孔(12)的位置距離一字槽端面為12mm。2.根據權利要求1所述的一種屏蔽泵用陶瓷軸，其特征在于:所述深孔(11)與陶瓷軸本體(I)通過干袋式等靜壓工藝一次壓鑄成型。3.根據權利要求1或2所述一種屏蔽泵用陶瓷軸的生產工藝，其步驟為: a、選取95號陶瓷造粒粉； b、選用干袋式等靜壓機，對應干袋式等靜壓機的成型腔制作成直徑為15mm，深度為98mm底部帶有一字槽的規(guī)格，并將95號陶瓷造粒粉注入在成型腔內； C、將干...

【專利技術屬性】
技術研發(fā)人員：倪紅軍，朱曉玢，鄧曉星，
申請(專利權)人：蘇州晶瓷超硬材料有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：