本發(fā)明專利技術(shù)提供了一種制備4,4-二氨基二苯醚的新工藝，由4,4-二硝基二苯醚在催化劑和醇類等組成的混合溶劑中進行催化加氫還原反應(yīng)，經(jīng)結(jié)晶處理，得粗4,4-二氨基二苯醚，粗4,4-二氨基二苯醚經(jīng)重結(jié)晶后得到4,4-二氨基二苯醚成品，其特點是采用催化劑催化加氫還原工藝，并對工藝過程、加氫溶劑進行較大的調(diào)整，具有生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好、環(huán)境污染小、收率高等優(yōu)點。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種精細化學工藝，尤其是一種制備精制4，4- 二氨基二苯醚的方法。
技術(shù)介紹
4，4-二氨基二苯醚是一種高附加值的精細化工產(chǎn)品。它是新型特種工程塑料聚亞胺、聚醚酰亞胺、聚酯酰亞胺、聚酰胺亞胺、聚馬來酰亞胺、聚芳酰胺等耐高溫樹脂的重要原料之一。目前工業(yè)上采用4，4-二硝基二苯醚還原制備4，4-二氨基二苯醚。主要生產(chǎn)工藝有鐵粉-鹽酸還原法、水合肼還原法和催化氫化還原法。鐵粉-鹽酸還原法以鐵粉為還原齊U，氯化銨為催化劑。該方法產(chǎn)品收率低，摩爾收率僅為60%左右，產(chǎn)品色澤、純度較差，作業(yè)量大，并且生產(chǎn)大量含有硝基和氨基的鐵泥等工業(yè)三廢，嚴重污染環(huán)境，屬淘汰工藝。水合肼還原法以醇類為溶劑，水合肼作為還原劑，加熱回流還原設(shè)備。該法生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量較好，收率較高，摩爾收率可達90%左右，反應(yīng)條件溫和，但是水合肼價格較高，成本高，而且腐蝕性強，毒性大，不適合工業(yè)化生產(chǎn)，該生產(chǎn)方法也將逐步被淘汰，現(xiàn)在最常用的是催化氫化還原法，如CN 1827586公開了一種4，4-二氨基二苯醚的制備方法，其特征是4，4_ 二硝基二苯醚在催化劑和醇類溶劑中進行催化氫化反應(yīng)，結(jié)晶后的粗4，4- 二氨基二苯醚，然后經(jīng)升華重結(jié)晶得到產(chǎn)品。采用這種制備方法制得的4，4- 二氨基二苯醚產(chǎn)品中金屬離子含量明顯下降。但是由于一些較難與產(chǎn)物分離的副產(chǎn)物及雜質(zhì)在減壓升華時被一并帶出，產(chǎn)品純度不夠理想。目前公開的相關(guān)專利主要有常州市陽光精細化工有限公司的制備4，4’一二氨基二苯醚的方法，專利號200610023814 ;上海焦化有限公司的4，V -二氨基二苯醚的制備方法，專利號200710044493. 9 ;3、比亞迪股份有限公司的一種4，4’- 二氨基二苯醚的制備方法,專利號200830122685。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的在于避免現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染小、產(chǎn)品質(zhì)量高、收率高的制備4，4- 二氨基二苯醚的方法。本專利技術(shù)所采用的技術(shù)方案是一種制備4，4-二氨基二苯醚的方法，以改進4，4_二氨基二苯醚加氫工藝段，改善加氫所得粗品的質(zhì)量為主，具有如下工藝流程由4，4-二硝基二苯醚在鈀-碳催化劑和醇類混合溶劑中進行催化加氫還原反應(yīng)，經(jīng)結(jié)晶處理得到粗4，4- 二氨基二苯醚；粗4，4- 二氨基二苯醚經(jīng)重結(jié)晶后得到4，4- 二氨基二苯醚成品。所述的催化加氫還原反應(yīng)具體為在高壓反應(yīng)釜中，加入4，4- 二硝基二苯醚、醇類混合溶劑和鈀-碳催化劑，加熱升溫，進行催化加氫反應(yīng)，條件為65-120°C、0. 3-0. 4Mpa ；鈀-碳催化劑中的Pd的質(zhì)量百分比含量為3%-5% ;醇類混合溶劑為甲醇與二氨基甲酰胺采用體積比為5:1組成的混合溶劑。所述的后處理為催化加氫還原反應(yīng)結(jié)束后 ，趁熱用預(yù)熱好的抽濾漏斗進行熱濾，分離出鈀-碳催化劑，濾液放入燒杯冰浴進行冷卻結(jié)晶，過濾干燥，得粗4，4- 二氨基二苯醚，粗品經(jīng)重結(jié)晶得4，4-二氨基二苯醚成品；重結(jié)晶溶劑采用正丁醇，反應(yīng)溫度為100°C，釜內(nèi)留壓O.1Mpa作為氣體保護。本專利技術(shù)的有益效果是生產(chǎn)成本低使用的貴重金屬鈀-碳催化劑和甲醇、二甲基甲酰胺混合溶劑均可循環(huán)套用，大大降低了生產(chǎn)成本；環(huán)境污染小傳統(tǒng)的采用單一溶劑進行加氫還原工藝，二甲基乙酰胺氣味大且釜不易清洗，嚴重污染環(huán)境。而本反應(yīng)因為采用甲醇混合溶劑，綠色環(huán)保；產(chǎn)品質(zhì)量好,收率高由于采用甲醇混合溶劑,能得到顏色、含量較好的粗4，4- 二氨基二苯醚，而且混合溶劑中的二甲基甲酰胺溶解度高，能溶解幾乎所有雜質(zhì)，大大提高了粗品的含量。而且采用了鈀-碳催化劑，產(chǎn)品金屬含量低，尤其是鐵離子含量低，小于2Pg/g，與傳統(tǒng)的鐵粉-鹽酸法相比，優(yōu)勢大。具體實施例方式目前工業(yè)4，4- 二硝基二苯醚還原制備4，4- 二氨基二苯醚主要采用單一溶劑，如二甲基乙酰胺等。該法得到的4，4-二氨基二苯醚粗品顏色微紅，含雜質(zhì)多，經(jīng)過一次重結(jié)晶根本不能得到高含量的4，4-二氨基二苯醚成品，必須中間經(jīng)過一部減壓升華，然后再進行重結(jié)晶，才能得到高含量的產(chǎn)品。本專利技術(shù)公開的方案是一種制備4，4-二氨基二苯醚的方法，以改進4，4_二氨基二苯醚加氫工藝段，改善加氫所得粗品的質(zhì)量為主，具有如下工藝流程由4，4-二硝基二苯醚在鈀-碳催化劑和醇類混合溶劑中進行催化加氫還原反應(yīng)，經(jīng)結(jié)晶處理得到粗4，4- 二氨基二苯醚；粗4，4- 二氨基二苯醚經(jīng)重結(jié)晶后得到4，4- 二氨基二苯醚成品。所述的催化加氫還原反應(yīng)具體為在高壓反應(yīng)釜中，加入4，4-二硝基二苯醚、醇類混合溶劑和鈀-碳催化劑，加熱升溫，進行催化加氫反應(yīng)，條件為60-120°C、0. 3-0. 6Mpa ；鈀-碳催化劑中的Pd的質(zhì)量百分比含量為3%-5% ;醇類混合溶劑為甲醇與二甲基甲酰胺采用體積比為3:1組成的混合溶劑。所述的后處理為催化加`氫還原反應(yīng)結(jié)束后，趁熱用預(yù)熱好的抽濾漏斗進行熱濾，分離出鈀-碳催化劑，濾液放入燒杯冰浴進行冷卻結(jié)晶，過濾干燥，得粗4，4- 二氨基二苯醚，粗品經(jīng)重結(jié)晶得4，4-二氨基二苯醚成品；重結(jié)晶溶劑采用正丁醇，反應(yīng)溫度為100°C，釜內(nèi)留壓O.1Mpa作為氣體保護。實施例I)催化加氫反應(yīng) 向IL帶攪拌裝置的高壓反應(yīng)釜中依次投入4，4- 二硝基二苯醚50g、Pd質(zhì)量百分比含量為3%的鈀-碳催化劑6g、甲醇300ml和二甲基甲酰胺IOOml組成的混合溶劑，開啟加熱跟攪拌，高壓反應(yīng)釜用真空泵抽空，然后用氮氣填充進行置換，重復至少三次。通入氫氣，壓力為O. 5-0. 6Mpa,設(shè)定溫度為100°C條件下進行催化加氫還原反應(yīng)。加氫反應(yīng)結(jié)束后，用預(yù)熱好的抽濾漏斗進行熱濾，分離出鈀-碳催化劑，然后將濾液倒入燒杯進行冰浴，并用玻璃棒進行攪拌，待有大量晶體析出后進行抽濾，得到粗4，4- 二氨基二苯醚，溶點為190°C左右，摩爾收率89%。2)重結(jié)晶精制后處理將粗4，4-二氨基二苯醚加入IL重結(jié)晶釜中，加入正丁醇作為溶劑，關(guān)閉設(shè)備，開始升溫，調(diào)節(jié)溫度為100°c，轉(zhuǎn)速為600r/min，反應(yīng)時間200min后開始降溫。調(diào)整溫度為30°C，持續(xù)緩慢降溫200min，釜內(nèi)有明顯懸浮顆粒時，開釜抽濾，得到4，4-二氨基二苯醚成品。熔點191 °C左右，摩爾收率98%。本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
一種制備4,4?二氨基二苯醚的方法，改進4，4?二氨基二苯醚加氫工藝段，改善加氫所得粗品的質(zhì)量，其特征在于具有如下工藝流程：由4,4?二硝基二苯醚在鈀?碳催化劑和醇類混合溶劑中進行催化加氫還原反應(yīng)，經(jīng)結(jié)晶處理得到粗4,4?二氨基二苯醚；粗4,4?二氨基二苯醚經(jīng)重結(jié)晶后得到4,4?二氨基二苯醚成品。
【技術(shù)特征摘要】
1.一種制備4，4-二氨基二苯醚的方法，改進4，4-二氨基二苯醚加氫工藝段，改善加氫所得粗品的質(zhì)量，其特征在于具有如下工藝流程由4，4-二硝基二苯醚在鈀-碳催化劑和醇類混合溶劑中進行催化加氫還原反應(yīng)，經(jīng)結(jié)晶處理得到粗4，4-二氨基二苯醚；粗4，4-二氨基二苯醚經(jīng)重結(jié)晶后得到4，4- 二氨基二苯醚成品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備4，4-二氨基二苯醚的方法，其特征在于所述的催化加氫還原反應(yīng)具體為在高壓反應(yīng)釜中，加入4，4-二硝基二苯醚、醇類混合溶劑和鈀-碳催化劑，加熱升溫，進行催化加氫反應(yīng)，條件為65...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：尚吉永，王朝文，謝豐鳴，李景亮，周國防，王衛(wèi)華，
申請(專利權(quán))人：萬達集團股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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