本發明專利技術公開了一種300mm斷面軋制170mm規格保探傷鋼板生產工藝，該工藝主要特征為鐵水脫硫→轉爐→氬站→LF精煉→連鑄→堆冷→鑄坯清理→鑄坯加熱→軋制→堆冷→拆垛精整→探傷→入庫控制；該工藝能夠解決以往生產170mm特厚保探傷鋼板采取模鑄錠生產時的弊端，具有低成本、短流程、高效率、低能耗的特點，配合合理的工藝路線、合理的輕壓下參數及拉速、合理的鑄坯加熱時間及軋制壓下量、合理的鑄坯堆冷和鋼板堆冷時間，使其采取300mm斷面生產的170mm規格保探傷鋼板達到國標￠5探傷一級的標準，實現降本目的，提高市場競爭力。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于鋼板生產
，涉及一種薄斷面連鑄坯代替模鑄錠生產特厚保探傷鋼板的生產，具體涉及一種300_斷面軋制170_規格保探傷鋼板生產工藝。
技術介紹
目前，國內在生產規格在120mm以上特厚保探傷鋼板時普遍采取模鑄錠，利用模鑄錠大厚度、大壓縮比來生產特厚保探傷鋼板。但采取模鑄錠生產，煉鋼、軋鋼生產周期長、工藝復雜、過程能耗高、軋后鋼板成材率很低，噸鋼生產成本較高，在目前鋼鐵微利潤的情況下不利于市場競爭。近年來，針對市場需求及連鑄工藝的發展，國內特厚板坯工藝得以迅速發展，國內鋼廠陸續上馬了特厚板坯連鑄機，利用特厚板坯連鑄機先進的工藝裝備逐步開始生產150_以下保探傷鋼板，以此替代模鑄錠生產工藝，實現了降本。但在軋制150_以上規格鋼板時，國內具有特厚板坯連鑄機的廠家仍依靠模鑄錠進行生產，市場競爭激烈，成本較高，效益較低。
技術實現思路
本著縮短生產工藝周期、提高成材率、降低噸鋼生產成本的目的，申請人著手大力研究采取特厚板坯連鑄機替代模鑄錠生產170mm規格保探傷鋼板，并對生產工藝進行持續跟蹤，形成了一套完整的300_斷面連鑄坯生產170_規格保探傷鋼板的生產工藝。該工藝能夠解決以往生產170mm特厚保探傷鋼板采取模鑄錠生產時的弊端，具有低成本、短流程、高效率、低能耗的特點，配合合理的工藝路線、合理的輕壓下參數及拉速、合理的鑄坯加熱時間及軋制壓下量、合理的鑄坯堆冷和鋼板堆冷時間，使其采取300mm斷面生產的170mm規格保探傷鋼板達到國標0 5探傷一級的標準，實現降本目的，提高市場競爭力。為達到上述目的，本專利技術采取的技術方案是所述300mm斷面軋制170mm規格保探傷鋼板生產工藝為鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一堆冷一鑄坯清理一鑄坯加熱—軋制一堆冷一拆垛精整一探傷一入庫控制；鐵水脫硫后依次經轉爐、LF精煉進行冶煉，提高鋼水純凈度，然后把鋼水吊運至連鑄進行澆注；在連鑄澆注中嚴控中包鋼水過熱度控制在10 25°C、連鑄拉速按照O. 8m/min控制、二冷采取O. 61L/Kg的強冷水表、連鑄采取凝固末端大壓下、鑄坯堆冷> 24h、鑄坯加熱時間> 5h、鑄坯單道次軋制壓下量> 30mm、鋼板堆冷> 24h。本專利技術軋制特厚170mm規格保探傷鋼板所用的連鑄坯斷面為300mm (厚)；所指的鋼種為目前國內及國外生產的低合金系列鋼，成分按照國標控制。本專利技術的有益效果在于采取300mm斷面連鑄坯替代模鑄錠生產170mm規格保探傷鋼板，成材率提高21%以上、噸鋼成本降低1000元左右，大大降低了生產成本。具體實施例方式本專利技術采取連鑄坯生產特厚170mm規格保探傷鋼板，所述的鑄坯厚度為300mm，生產鋼種成分按照國標成分控制，其生產工藝為鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一堆冷一鑄坯清理一鑄坯加熱一軋制一堆冷一拆垛精整一探傷一入庫控制；鐵水脫硫后依次經轉爐、LF精煉進行冶煉，提高鋼水純凈度，然后把鋼水吊運至連鑄進行澆注；在連鑄澆注中嚴控中包鋼水過熱度控制在10 25°C、連鑄拉速按照O. 8m/min控制、二冷采取O. 61L/Kg的強冷水表、連鑄米取凝固末端大壓下、鑄還堆冷> 2411、鑄還加熱時間> 511、鑄還單道次軋制壓下量> 30mm、鋼板堆冷> 24h。本專利技術的生產工藝總流程為鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一鑄坯石棉包裹堆冷一鑄坯清理一鑄坯加熱一軋制一堆冷一拆垛精整一探傷一入庫控制。鐵水脫硫工藝到站鐵水在入轉爐前必須扒前渣和后渣，脫硫攪拌過程中采取噴粉脫硫，噸鐵脫硫劑消耗控制在9Kg左右，攬祥時間控制在Ilmin左右，脫硫后鐵水S含量控制在彡O. 005%,脫硫溫降控制在25°C以內。轉爐冶煉工藝采取頂底復吹氧氣轉爐進行冶煉，入爐鐵水S ( 0.005%、 P^O. 090%、鐵水溫度> 12700C ;轉爐冶煉中過程搶位采取低、高、低；造渣料采取石灰、輕燒白云石、鎂球、燒結返礦，造渣堿度按照3. 0-3. 3控制；轉爐冶煉終點出鋼C > O. 06%、P^o. 015%、出鋼溫度> 1640°C ;轉爐出鋼過程中先加入脫氧劑進行預脫氧，然后再進行合金化；出鋼末采取擋渣錐，控制渣層厚度< 50mm。U站鋼水出鋼到Is站后加入招線3m/t鋼,加入后吹!S3min后離站上LF精煉；離站溫度按照彡1570°C控制。LF精煉采取大渣量工藝造渣，其中石灰加入量800-1200Kg/爐；化渣劑采取氧化鋁球，加入量控制在100-200Kg/爐；脫氧劑采取電石、硅鐵粉、鋁粒，加入量以確保爐渣顏色變白為準；LF精煉過程中白渣成形后保持時間> lOmin，精煉過程中勤粘渣；合理控制吹氬強度，避免暴吹；精煉結束離站連鑄前軟吹氬時間控制在15min以上，離站上連鑄溫度確保中包鋼水過熱度控制在10-25°C . 連鑄采取全程氬封保護澆注，避免鋼水二次氧化；連鑄澆注中采取O. 8m/min恒速澆注，中包鋼水過熱度按照10-25°C控制；連鑄二冷采取O. 61L/Kg的強冷水表；凝固末端采取兩端大壓下，壓下量分別按照2. 5mm,2. 7mm控制，鑄坯低倍質量按照B類O. 5級以上控制。堆冷鑄坯切割后采取石棉包裹堆冷，堆冷時間按照> 24h控制，充分實現鑄坯堆冷擴散脫H的目的。鑄坯清理鑄坯堆冷結束后，進行鑄坯內外表面清理檢驗，防止鑄坯表面裂紋發生。鑄坯加熱鑄坯在加熱爐內進行加熱，加熱時間按照10-12min/cm控制，確?？偧訜釙r間控制在> 5h,保證鑄還燒透； 鑄坯軋制鑄坯軋制過程中采取高溫低速大壓下工藝進行軋制，單道次壓下量控制在> 30_，充分利用大壓下實現鑄坯內部疏松壓合消除。鋼板堆冷鋼板軋制后采取入坑保溫緩冷> 24h，充分實現擴散消除內部應力的目的。鋼板堆冷結束后依次經拆垛精整、探傷后入庫。對按照該工藝生產的鑄坯軋后鋼板采取JB/T4730. 3-2005探傷標準進行無損探傷，結果符合0 5探傷一級標準。本專利技術工藝克服了以往采取模鑄錠生產特厚保探傷鋼板時生產周期長、工藝復雜、過程能耗高、成材率低的弊端，大大縮短了生產周期、提高了鋼板軋制成材率，大大降低了噸鋼生產成本。此工藝操作簡單、生產周期短、能耗低，便于在大生產中推廣，可廣泛應用于國內特厚板坯生產廠家特厚保探傷鋼板制造。本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種300mm斷面軋制170mm規格保探傷鋼板生產工藝，該工藝為鐵水脫硫→轉爐→氬站→LF精煉→連鑄→堆冷→鑄坯清理→鑄坯加熱→軋制→堆冷→拆垛精整→探傷→入庫控制；其特征在于鐵水脫硫后依次經轉爐、LF精煉進行冶煉，提高鋼水純凈度，然后把鋼水吊運至連鑄進行澆注；在連鑄澆注中嚴控中包鋼水過熱度控制在10～25℃、連鑄拉速按照0.8m/min控制、二冷采取0.61L/Kg的強冷水表、連鑄采取凝固末端大壓下、鑄坯堆冷＞24h、鑄坯加熱時間＞5h、鑄坯單道次軋制壓下量＞30mm、鋼板堆冷＞24h。
【技術特征摘要】
1.一種300mm斷面軋制170mm規格保探傷鋼板生產工藝，該工藝為鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一堆冷一鑄坯清理一鑄坯加熱一軋制一堆冷一拆垛精整一探傷一入庫控制；其特征在于鐵水脫硫后依次經轉爐、LF精煉進行冶煉，提高鋼水純凈度，然后把鋼水吊運至連鑄進行澆注；在...
【專利技術屬性】
技術研發人員：朱書成，許少普，趙迪，崔冠軍，康文舉，喬華偉，劉丹，王新，張少輝，
申請(專利權)人：南陽漢冶特鋼有限公司，
類型：發明
國別省市：
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