往復走絲電火花線切割機床的切割方法技術

本發明專利技術涉及一種往復走絲電火花線切割機床的切割方法，通過將整個電極絲人為分為ｎ段，先使線切割機床的絲筒電機通電驅動絲筒帶動電極絲中的第一段電極絲Ｌ↓［１］往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第一段的末端并完成粗加工過程，完成后，再使絲筒電機通電驅動絲筒往復走絲，始終運用第二段電極絲Ｌ↓［２］往復走絲切割加工，完成進一步加工過程；依如此方法，依次逐段進行往復走絲切割加工，直至運用最后一段電極絲Ｌ↓［ｎ］往復走絲切割加工完成最后一步精加工過程。本發明專利技術由于采用依次分段逐段進行往復走絲切割加工的方法，每段加工開始時均是采用未經損耗的鉬絲，本發明專利技術方法會顯著地提高加工精度。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種，屬于 電火花線切割機床
(二)
技術介紹
現有技術中，中走絲、快走絲電火花線切割機床采用往復走絲 方法加工工件，它將工具電極絲-鉬絲環繞導絲輪后，均勻地繞在圓 柱形貯絲筒上，貯絲筒在行程開關、相關機構和電器線路的控制下， 進行正反向旋轉，實現鉬絲在加工區的往復運動。在加工過程中， 可用于加工的電極絲的全程都會循環參加加工過程。電極絲在加工時通過電火花放電對工件起腐蝕作用，并將加工 區的物質帶出，在此過程中，除對工件起腐蝕作用外，對電極本身 也有腐蝕作用，特別是大電流加工時影響更大。這必然導致鉬絲在 加工過程中不斷發生損耗。為了提高加工精度和光潔度，單向走絲線切割機床和往復走絲 線切割機床都采用一割(粗加工)，多修等加工方法來提高加工表面 的光潔度和精度。如， 一割(粗加工)、二修(半精加工)、三修(半 精加工)、四修(精加工)，又如通常所說的1割1粗修1精修、1 割6修等。在割、粗修、精修各過程中，鉬絲發生損耗量各不相同, 因此，需及時調整，減小加工余量。往復走絲電火花線切割機床的加工精度與單向走絲的慢走絲電火花線切割機床的加工精度相差很大。原因當然有多種因素。其中 一個重要的原因在于單項走絲加工區的電極絲盡管有損耗，但是 它不重復使用，所以，其直徑在加工過程中基本沒有變化，特別是 精加工時，電流很小，電極絲的損耗也很小。而所有往復走絲的電火花線切割機床(俗稱快走絲)，由于反復 長時間使用不斷被電火花腐蝕而導致直徑不斷減少的鉬絲往復加工 工件，加工精度很難提高。特別是精加工過程中，加工所用的鉬絲 的直徑的變化必然導致加工精度差。這特別表現在加工相同的產品 時，加工的一致性相差較大，不能保持同批零部件的一致性。
技術實現思路
本專利技術旨在提供一種加工精度高的往復走絲電火花線切割機床 的切割方法。本專利技術的技術解決方案如下本專利技術的為 加工時先將整個電極絲中用于加工的部分人為分為n段,n為大 于或等于2的自然數，L, 、 L2 、 '"Ln,即，用于加工的電極絲總長 L= Lj + L2 +…+ U,在往復走絲電火花線切割機床通過電極絲切 割加工零件時，先使線切割機床的絲筒電機通電驅動絲筒向一個方 向轉動t,時間，從而使絲筒帶動電極絲中的上述n段中的第一段電 極絲h向一個方向運動切割加工零件t,時間，然后使絲筒電機驅 動絲筒反向轉動t,時間，使絲筒帶動這段電極絲h反方向運動切割 加工零件，再使絲筒電機正向驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒，…，如此往復，始終運用上述n段中的第一段電極絲Lj往復走 絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第一 段的末端并完成第一步粗加工過程，即割的過程；上述過程完成后，再使絲筒電機通電驅動絲筒向第一次轉動方 向相同的方向轉動t2時間，使絲筒帶動從第一段的末端開始的第二段電極絲L2向與第一次運動方向相同的方向切割加工零件t2時間， 然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動t2時間，使絲筒帶動第二段電極 絲L2反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正向驅動絲筒，再使 絲筒電機反向驅動絲筒，…，如此往復，始終運用第二段電極絲L2往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第二段的末端并完成第二步加工過程；依如此方法，依次逐段進行往復走絲切割加工，直至運用最后 一段電極絲u往復走絲切割加工完成最后一步精加工過程。 本專利技術由于采用依次分段逐段進行往復走絲切割加工的方法，在粗加工時，使用L1段進行粗加工，后續加工(半精加工、精加工) 用1_2、…、U段進行，粗加工(精加工的加工余量為粗加工的 1/15~1/20),所以在加工零件的過程中，鉬絲的損耗很小，其絲徑 的真圓度和表面光潔度變化也很小，特別是每段加工開始時均是采 用新的未使用過的未經損耗的直徑不變化的鉬絲，這對于加工精度 和光潔度顯然將會有重要的積極意義，尤其對于精加工過程中，會 顯著地提高加工精度。考慮到粗加工、精加工各過程中，即通常所說的割、粗修、精修各過程中，鉬絲發生損耗量各不相同，因此，應及時調整，根據 需要調整各步驟中的加工余量。本專利技術減少了加工時電極絲的損耗對加工精度的影響，可降低到原有技術的1 /20~1 /30(其電極絲的損耗在整根電極絲的使用過程 中約損耗0. 001~0. 002mm),這樣由于電極絲的損耗對工件加工精度 的影響可控制在0.002之內，而現有技術中這一指標約為 0. 02~0. 04亂 具體實施例方式本專利技術第1個實施例為1割1粗修1精修的加工過程 將整個電極絲人為分為3段，用于加工的電極絲的總長L= h + L2 + L3,在往復走絲電火花線切割機床通過電極絲切割加工零件時, 先使線切割機床的絲筒電機通電驅動絲筒向一個方向轉動t,時間， 從而使絲筒帶動電極絲中的第一段電極絲k向一個方向運動切割加 工零件t,時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動t,時間，使絲 筒帶動這段電極絲k反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正向 驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒， ，如此始終運用第一段 電極絲h往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電 極絲運行至第一段b的末端并完成割的過程；上述過程完成后，通過機床電器調低加工余量，同時再使絲筒 電機通電驅動絲筒向第一次轉動方向相同的方向轉動t2時間，使絲 筒帶動從第一段的末端開始的第二段電極絲L2向與第一次運動方向 相同的方向切割加工零件t2時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動t2時間，使絲筒帶動第二段電極絲L2反方向運動切割加工零件， 再使絲筒電機正向驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒，…，如 此始終運用第二段電極絲L2往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第二段L2的末端完成粗修過程；再通過機床電器調低加工余量，同時再使絲筒電機通電驅動絲筒向第一次轉動方向相同的方向轉動t3時間，使絲筒帶動從第二段的末端開始的第三段電極絲L3向與第一次運動方向相同的方向切割加工零件t3時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動t3時間，使絲 筒帶動第三段電極絲L3反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正 向驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒， ，如此始終運用第三 段電極絲L3往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第三段L3的末端完成精修過程。本專利技術第2個實施例為1割2粗修3精修的加工過程 將整個電極絲人為分為6段，電極絲的總長L= h + L2 +…+ L6,在往復走絲電火花線切割機床通過電極絲切割加工零件時，先 使線切割機床的絲筒電機通電驅動絲筒向一個方向轉動t,時間，從 而使絲筒帶動電極絲中的第一段電極絲U向一個方向運動切割加工 零件t,時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動t,時間，使絲筒 帶動這段電極絲h反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正向驅 動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒，…，如此始終運用第一段電 極絲h往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極 絲運行至第一段k的末端并完成割的過程；上述過程完成后，通過機床電器調低加工余量，同時再使絲筒 電機通電驅動絲筒向向第一次轉動方向相同的方向轉動t2時間，使絲筒帶動從第一段的末端開始的第二段電極絲L2向一個方向運動切本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種往復走絲電火花線切割機床的切割方法，其特征在于：　加工時先將整個電極絲中用于加工的部分人為分為ｎ段，ｎ為大于或等于２的自然數，Ｌ↓［１］、Ｌ↓［２］、…Ｌ↓［ｎ］，即，用于加工的電極絲總長Ｌ＝Ｌ↓［１］＋Ｌ↓［２］＋…＋Ｌ↓［ｎ］，在往復走絲電火花線切割機床通過電極絲切割加工零件時，先使線切割機床的絲筒電機通電驅動絲筒向一個方向轉動ｔ↓［１］時間，從而使絲筒帶動電極絲中的上述ｎ段中的第一段電極絲Ｌ↓［１］向一個方向運動切割加工零件ｔ↓［１］時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動ｔ↓［１］時間，使絲筒帶動這段電極絲Ｌ↓［１］反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正向驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒，…，如此往復，始終運用上述ｎ段中的第一段電極絲Ｌ↓［１］往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第一段的末端并完成第一步粗加工過程，即割的過程；　上述過程完成后，再使絲筒電機通電驅動絲筒向第一次轉動方向相同的方向轉動ｔ↓［２］時間，使絲筒帶動從第一段的末端開始的第二段電極絲Ｌ↓［２］向與第一次運動方向相同的方向切割加工零件ｔ↓［２］時間，然后使絲筒電機驅動絲筒反向轉動ｔ↓［２］時間，使絲筒帶動第二段電極絲Ｌ↓［２］反方向運動切割加工零件，再使絲筒電機正向驅動絲筒，再使絲筒電機反向驅動絲筒，…，如此往復，始終運用第二段電極絲Ｌ↓［２］往復走絲切割加工，直至使絲筒電機驅動絲筒正向帶動電極絲運行至第二段的末端并完成第二步加工過程；　依如此方法，依次逐段進行往復走絲切割加工，直至運用最后一段電極絲Ｌ↓［ｎ］往復走絲切割加工完成最后一步精加工過程。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王炎秋，
申請(專利權)人：江蘇三星機械制造有限公司，
類型：發明
國別省市：32[中國|江蘇]