一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝制造技術

本發明專利技術提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，對現有生產工藝配料—一段混煉—二段混煉—濾膠—成型—硫化—打磨—成品包裝進行改進，將其中一段混煉改進為：生膠—膠易素/古馬隆樹脂/加工助劑—1/2炭黑—1/2炭黑—操作油，通過在生產工藝中增加膠易素和古馬隆樹脂，大大增加膠料的流動性，降低分子間的摩擦力，降低膠料的粘度，并通過對模具的合模時間進行精確控制，從而大大提高硫化溫度，降低硫化時間，從而提高了產品的質量，采用本工藝所生產的硫化膠囊，不但可使用較短的硫化時間，而且質量并沒有下降，反而有所提高。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及輪胎生產領域，特別涉及一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝。技術背景輪胎是一種高分子復合材料，其主要由橡膠及骨架材料組成，隨著汽車工業的發展與節能環保的需求，對輪胎性能的要求越來越高，普通斜交輪胎已經不再適合，而子午線輪胎是一種由簾線周向排列或接近周向排列的緩沖層緊緊箍在胎體上的新型輪胎，其胎體簾布層的簾線與胎面中心線成90°角，各層簾線彼此不交叉，由于胎體簾線按地球子午線方向排列，使簾線的強度能得到充分利用，故這種輪胎的簾布層數比普通斜交輪胎減少 40%-50%，且其還具有使用壽命長、滾動阻力小，耗油低、承載能力大和減震性能好等優點， 因此被越來越多的汽車廠商所使用，其需求量在不斷增加。硫化膠囊作為子午線輪胎的重要組成部分，其質量對子午線輪胎的使用壽命有很大影響，為提高硫化膠囊的壽命，需提高該硫化膠囊的耐熱老化性能。目前在子午輪胎硫化時，在硫化膠囊內充以硫化介質(過熱水，蒸汽，N2等)以提 供輪胎硫化過程中必須的熱量， 但是由于硫化需要在極高的溫度下進行，因此硫化膠囊易受熱影響，高分子鏈上的雙鍵會發生損壞，從而降低其物理機械性能，使膠囊出現老化現象，為了避免這種現象發生，目前國內生產轎車胎用膠囊，硫化條件為溫度180°C，硫化時間約30分鐘左右，生產載重車用硫化膠囊，硫化條件為溫度180°C，硫化時間約60分鐘左右，但是采用此種硫化方法，需要硫化膠囊硫化時間較長，因此不但能源消耗量大，并且生產效率低，不符合國家的清潔能源政策，而為了縮短膠囊硫化時間，需要提高膠囊硫化的溫度，但隨著硫化溫度的提高，會縮短膠料的焦燒時間，勢必會影響膠料的流動性，導致硫化的膠囊缺膠，產生廢品，因此也不適用
技術實現思路
針對以上問題，本專利技術通過提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，對現有生產工藝進行改進，在生產工藝中增加膠易素和古馬隆樹脂，并通過對模具的合模時間進行精確控制，從而大大提高了硫化溫度，降低了硫化時間，為達此目的，本專利技術提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，具體工作步驟如下1)、按以下配方丁基橡膠100PHR，氯丁膠3-5PHR，N330:10-20PHR,乙炔炭黑 40-60PHR,石墨10-20PHR, AL203:5-10PHR，蓖麻油5-10PHR,硬酯酸0. 5-1. 5PHR, ZN0:5-10PHR，樹脂6-10PHR 進行配料；2)、按配方完成配料后，再添加1-2PHR膠易素、1-5PHR古馬隆樹脂和加工助劑，再添加炭黑和操作油，其中炭黑份兩次添加，每次添加量相同，之后再進行排料；3)、步驟2完成后，對排料后膠料進行二段混煉，之后再進行濾膠和擠出操作；4)、利用硫化機對濾膠和擠出后產品進行硫化，將硫化溫度控制在200°C -210°C，若所生產膠囊為轎車胎用膠囊，則將硫化時間控制在15分鐘，若所生產膠囊為載重車用硫化膠囊，則將硫化時間控制在22分鐘；5 )、對硫化后產品，進行打磨包裝處理。作為本專利制備工藝進一步改進，所述步驟4中硫化機開模合模時間控制在I分鐘內，通過將開模合模時間控制在I分鐘內，可極大地縮短生產操作時間，提高了生產效率，避免了因操作時間過長而造成的膠料安全時間的損失。作為本專利制備工藝進一步改進，所述步驟4中硫化溫度為210°C，本專利制備工藝硫化溫度宜采用210°C，經申請人試驗證明，當硫化溫度為210°C，可使得整個膠料達到最佳硫化效果。本專利技術通過提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，對現有生產工藝進行改進，在生產過程中增加膠易素和古馬隆樹脂，增加膠易素可大大增加膠料的流動性，降低分子間的摩擦力，使用古馬隆樹脂則可降低膠料的粘度，使得膠料可在高溫下也可進行充分硫化， 再通過對模具的合模時間進行精確控制，可極大地縮短生產操作時間，提高了生產效率，避免了因操作時間過長而造成的膠料安全時間的損失，此外本專利在配方中用乙炔炭黑、石墨、AL203來取代普通炭黑，從而大大提高了子午輪胎硫化膠囊的導熱系數，改善其耐老化性能，此外本專利工藝中還部分使用丁基橡膠，由于其不飽和度高，活性小，雙鍵少，因此使得硫化膠囊在受熱時有較穩定，不易老化，使用本專利技術生產工藝后，可大大提高了子午輪胎硫化膠囊的生產效率，生產轎車輪胎硫化膠囊可降低50%硫化時間，生產載重輪胎硫化膠囊可降低63%的硫化時間，并且所生產的硫化膠囊質量并沒有下降，反而提高，因此具有較好的市場前景。具體實施方式 以下結合實施例對專利技術做詳細的說明本專利技術通過提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，對現有生產工藝進行改進，在生產工藝中增加膠易素和古馬隆樹脂，并通過對模具的合模時間進行精確控制，從而大大提高了硫化溫度，降低了硫化時間。作為本專利技術一種具體實施例，本專利技術提供一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，具體工作步驟如下步驟1:按以下配方丁基橡膠100PHR，氯丁膠3-5PHR，N330:10-20PHR,乙炔炭黑40-60PHR,石墨10-20PHR, AL203:5-10PHR，蓖麻油5-10PHR,硬酯酸0. 5-1. 5PHR, ZNO: 5-10PHR，樹脂6-10PHR進行配料，本專利在配方中用乙炔炭黑、石墨、AL203來取代普通炭黑，從而大大提高了子午輪胎硫化膠囊的導熱系數，改善其耐老化性能，此外本專利工藝中還部分使用丁基橡膠，由于其不飽和度高，活性小，雙鍵少，因此使得硫化膠囊在受熱時有較穩定，不易老化；步驟2 :按配方完成配料后，再添加1-2PHR膠易素、1-5PHR古馬隆樹脂和加工助劑， 再添加炭黑和操作油，其中炭黑份兩次添加，每次添加量相同，從而使得炭黑在膠料中分布更加均勻，之后再進行排料，其中增加膠易素可大大增加膠料的流動性，降低分子間的摩擦力，使用古馬隆樹脂則可降低膠料的粘度，因為膠料流動性得到提高，所以即使硫化溫度提高，也不易產生缺膠現象，使得膠料可在高溫下也可進行充分硫化，為了能達到最好的硫化效果，我方將膠易素含量控制在1-2PHR、將古馬隆樹脂含量控制在1-5PHR，經我方多次測試，將膠易素和古馬隆樹脂控制在此含量可使得整個膠料達到最佳硫化效果；步驟3 :步驟2完成后，對排料后膠料進行二段混煉，之后再進行濾膠和擠出操作； 步驟4:利用硫化機對濾膠和擠出后產品進行硫化，利用帶活動工作臺可快速合模的硫化機將硫化機開模合模時間控制在I分鐘內，通過將開模合模時間控制在I分鐘內，可極大地縮短生產操作時間，提高生產效率，避免了因操作時間過長而造成的膠料安全時間的損失，將硫化溫度控制在200°C -210°C，本專利制備工藝硫化溫度宜采用210°C，經申請人試驗證明，當硫化溫度為210°C，可使得整個膠料達到最佳硫化效果，若所生產膠囊為轎車胎用膠囊，則將硫化時間控制在15分鐘，若所生產膠囊為載重車用硫化膠囊，則將硫化時間控制在22分鐘，本領域技術人員都知道膠料粘度低，表示膠料的流動性好，焦燒時間長，代表膠料的安全時間長，為了保證膠料不發生焦燒則需要增加焦燒時間，但是焦燒時間過長則需要增加硫化時間，最佳的效果是膠料充滿模型后，焦燒時間耗盡，開始膠料的正硫化，因此為達到此技術效果本專利工藝生產轎車胎用膠囊時，將硫化時間控制在15分鐘， 生產載重車用硫化膠囊，則將硫化時間控制在22分鐘，從而可在膠料充滿模型后，焦燒時間耗盡，開始膠料的正硫化本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種子午輪胎硫化膠囊生產工藝，具體工作步驟如下，其特征在于：1）、按以下配方丁基橡膠：100PHR，氯丁膠：3?5PHR，N330:10?20PHR，乙炔炭黑：40?60PHR，石墨：10?20PHR，AL2O3:5?10PHR，蓖麻油：5?10PHR，硬酯酸：0.5?1.5PHR，ZNO:5?10PHR，樹脂：6?10PHR進行配料；2）、按配方完成配料后，再添加1?2PHR膠易素、1?5PHR古馬隆樹脂和加工助劑，再添加炭黑和操作油，其中炭黑份兩次添加，每次添加量相同，之后再進行排料；3）、步驟2完成后，對排料后膠料進行二段混煉，之后再進行濾膠和擠出操作；4）、利用硫化機對濾膠和擠出后產品進行硫化，將硫化溫度控制在200℃?210℃，若所生產膠囊為轎車胎用膠囊，則將硫化時間控制在15分鐘，若所生產膠囊為載重車用硫化膠囊，則將硫化時間控制在22分鐘；5）、對硫化后產品，進行打磨包裝處理。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王正榮，萬軍，
申請(專利權)人：南京亞通橡塑有限公司，
類型：發明
國別省市：