一種戶外用實木復合地板的制作方法技術

本發明專利技術公開了一種戶外用實木復合地板的制作方法：首先，在防腐處理液中浸泡過的速生材單板進行烘干并壓制成膠合板；其次，貴重木材制成的面板在防腐處理液中浸泡后進行烘干；最后，將面板與膠合板通過熱壓膠合在一起并在面板的表面涂飾油漆。本發明專利技術充分利用速生材，對森林資源具有很好的保護作用；而且可使用各種貴重木材作為面板，避免了戶外材料使用的局限性。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及地板，尤其涉及使用在戶外的地板。
技術介紹
現有技術中，尚未存在純實木復合地板用于戶外。通常使用天然耐腐的實木如依貝、巴勞等；或木塑、石塑材料制作以其乙酰化處理材料如松木。天然耐腐木材材料利用率低、成本高；木塑、石塑材料缺少木材的舒適感覺、自然木紋，并且易老化；乙?；幚聿牧希杀靖?，需添置專用設備，且工藝復雜
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題就是提供，效率高、成本低，制成的地板不易老化。為解決上述技術問題，本專利技術采用如下技術方案，其特征在于首先，在防腐處理液中浸泡過的速生材單板進行烘干并壓制成膠合板；其次，貴重木材制成的面板在防腐處理液中浸泡后進行烘干；最后，將面板與膠合板通過熱壓膠合在一起并在面板的表面涂飾油漆。優選的，所述防腐處理液的制作方法為^fACQ防腐劑溶于水中，調制成159Γ30%溶度的防腐處理液。優選的，所述速生材單板為桉木或楊木單板，速生材單板在防腐處理液浸泡前的厚度為l.(T2. 2mm且含水率1(Γ12%，所述速生材單板浸泡在防腐處理液中的時間為12 24Η。優選的，在防腐處理液中浸泡后的速生材單板自然晾干至含水率18%以下，然后再烘干至含水率8% 10%，烘干后的速生材單板在表面涂覆酚醛樹脂膠，涂膠量為180 250g/m2。優選的，涂膠后將至少兩塊速生材單板壓制成膠合板，壓制膠合板的具體方法為，首先，進行預壓，預壓壓力為6 8kgf/cm2，時間為3(T60min，然后再進行熱壓。優選的，所述熱壓分為三個階段，其中，第一階段壓力13kgf/cm2，溫度13(Tl50°C，時間=組坯厚度 *l.(Tl.5min，第二階段:壓力8kgf/cm2，溫度13(Tl50°C，時間3 5min，第三階段壓力:3 4kgf/cm2，溫度:130 150°C，時間:2 3min。優選的，所述貴重木材面板在防腐處理液浸泡前的厚度在2. Omm以內，浸泡在阻燃處理液中的時間為12 24H，浸泡后自然晾干至含水率18%以下，然后烘干至含水率5% 7%。優選的，所述面板與膠合板熱壓膠合的具體方法為將膠合板單面涂膠，并將裁切好的面板貼在涂好膠的膠合板上，涂膠所用的膠水為酚醛樹脂膠，涂膠量為18(T230g/m2，面板與膠合板粘和后進行熱壓，熱壓的壓力為13kgf/cm2，溫度為13(Tl50°C，時間=面板厚度 *1. 2 I. 5min。優選的，所述油漆為戶外專用油漆，所述油漆的涂布量為3(T60g/m2。本專利技術的有益效果為I、充分利用速生材，對森林資源具有很好的保護作用，更加環保；2、相對現有的利用實木(如依貝、巴勞)做戶外地板具有成本優勢，同時具有更好的尺寸穩定性；3、相對現有木塑復合材料制作而成的戶外地板，具有舒適的腳感和木材的天然紋理，令人賞心悅目；4、可使用各種貴重木材作為面板，避免了戶外材料使用的局限性； 5、相對于目前用于戶外的經防腐處理的松木，具有更高的檔次；6、使用ACQ防腐劑，更環保，對環境無污染；7、本方法制作的戶外地板工藝簡單，不需添加設備，只需常規實木復合地板的生產設備即可。具體實施例方式本專利技術戶外用實木復合地板的制作方法具體為，將旋切的好的厚度在I. (Γ2. 2mm的速生材楊木、桉木單板，自然晾干至含水率18%以下，經熱壓機或輥筒干燥機烘干至含水率8 12%，然后放于1(T30%ACQ (木材防腐劑)水溶液中浸泡12 24H，取出自然晾干至含水率18%以下，再經輥筒干燥機或熱壓機烘干至含水率8 10%，按照膠合板制造工藝，利用戶外用酚醛樹脂膠，壓制成復合地板用膠合板。再對經鋸切(或刨切、旋切)而成的貴重木材表板按同樣方式進行防腐處理及烘干至含水率5 7%，將表板與防腐處理好的復合地板用膠合板通過戶外用酚醛樹脂膠膠合在一起，按實木復合地板工藝經分片、砂光、開槽處理，最后在表面上涂飾戶外用木蠟油。具體的，包括三個步驟，即戶外用膠合板制作、戶外地板面板制作、戶外地板制作。戶外用膠合板制作一、防腐處理I、調制防腐處理液(將ACQ防腐劑溶于水中，調制成159Γ30%溶度的防腐處理液)2、將厚度為I. (Γ2. 2mm且含水率1(Γ 2%的桉木或楊木單板浸泡在防腐處理液中12 24Η。二、干燥I、自然晾干至含水率18%以下；2、壓機或烘房或輥筒烘干機干燥至含水率89TlO%。三、布膠I、酚醛樹脂膠；2、涂膠量180 250g/m2。四、預壓I、壓力6 8kgf/cm2 ；2、時間30 60min。五、熱壓I、第一階段壓力13kgf/cm2，溫度130 150 V,時間=組坯厚度*1. O L5 (min)；2、第二階段壓力8kgf/cm2，溫度13(Tl50°C，時間3 5min ；3、第三階段壓力3 41^€/0112，溫度105 125°C，時間2 3min。六、平衡·現場堆放7 15天，待內應力慢慢消除。七、裁切將四周空芯部分去除，制作成一定規格的戶外用膠合板(常用規格長度930_、1240、1860mm、2440mm 等，寬度930mm、1 240mm 等)。八、砂光I、砂帶60# 或 80# ;2、雙面定厚砂光至要求厚度的戶外用膠合板。戶外用實木復合地板面板制作防腐處理I、調制防腐處理液(將ACQ防腐劑溶于水中，調制成159Γ30%溶度的防腐處理液)；2、將珍貴木材制作的單板(厚度2. Omm以內，以提高貴重木材的利用率)浸泡在防腐處理液中12 24H。二、干燥I、自然晾干至含水率18%以下；2、壓機或烘房烘干至含水率5°/Γ7%。三、裁切將干燥好的貴重木材面板加工成所需規格的單板。戶外地板制作一、貼面I、將加工好的戶外用膠合板單面涂膠，并將裁切好的面板貼好在涂好膠的戶外用膠合板上。2、膠水酚醛樹脂膠，涂膠量18(T230g/m2。二、熱壓壓力:13kgf/cm2，溫度13(Tl50°C，時間=面板厚度*1.2 1.5(min)。三、分割砂光I、利用多片鋸，將板坯切割成需要規格的板條。2、砂帶號100#及120#，對面底進行定厚砂光，使得地板條厚度基本一致。四、開槽榫利用豪邁或威力等設備對地板條四周進行槽、榫加工，便于安裝。五、油漆I、對地板表面、四周進行涂飾處理。2、所用油漆戶外專用自然油，涂布量3(T60g/m2。權利要求1.，其特征在于 首先，在防腐處理液中浸泡過的速生材單板進行烘干并壓制成膠合板； 其次，貴重木材制成的面板在防腐處理液中浸泡后進行烘干； 最后，將面板與膠合板通過熱壓膠合在一起并在面板的表面涂飾油漆。2.根據權利要求I所述的戶外用實木復合地板的制作方法，其特征在于所述防腐處理液的制作方法為^fACQ防腐劑溶于水中，調制成15°/Γ30%溶度的防腐處理液。3.根據權利要求2所述的戶外用實木復合地板的制作方法，其特征在于所述速生材單板為桉木或楊木單板，速生材單板在防腐處理液浸泡前的厚度為I. (Γ2. 2mm且含水率1(Γ12%，所述速生材單板浸泡在防腐處理液中的時間為12 24Η。4.根據權利要求3所述的戶外用實木復合地板的制作方法，其特征在于在防腐處理液中浸泡后的速生材單板自然晾干至含水率18%以下，然后再烘干至含水率89TlO%，烘干后的速生材單板在表面涂覆酚醛樹脂膠，涂膠量為18(T250g/m2。5.根據權本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種戶外用實木復合地板的制作方法，其特征在于：首先，在防腐處理液中浸泡過的速生材單板進行烘干并壓制成膠合板；其次，貴重木材制成的面板在防腐處理液中浸泡后進行烘干；最后，將面板與膠合板通過熱壓膠合在一起并在面板的表面涂飾油漆。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：唐志方，繆運革，
申請(專利權)人：浙江大東吳綠家木業有限公司，
類型：發明
國別省市：