本發明專利技術公開了一種棒材生產線大間距無孔型的軋制裝置及軋制方法，裝置包括：安裝在底座上的盒體，盒體的一端設置有水平輥支架，盒體的另一端設置有導衛尖，盒體上設置有立導輥，水平輥支架上設置有水平導輥，水平輥支架連接有喇叭口。方法包括:第一步加熱，第二步軋制中軋機組和精軋機組之間距離有38-45m；第三步冷卻；第四步精整。此軋線能順利實現生產是一種高科技的生產技術，突破了無孔型軋制的瓶頸，為工業化大規模生產鑒定了基礎理論，提升了我國金屬加工變形的理論。本發明專利技術軋制產量高，生產成本低。軋輥可重復使用，降低軋輥消耗；提高生產作業率，提高生產產量；降低電機電耗；提高企業市場競爭力。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于冶金領域，具體地說是一種適用于鋼鐵廠棒材生產線大間距無孔型的軋制裝置及軋制方法。
技術介紹
無孔型軋制是一種嶄新的軋制技術，是指在無槽的軋輥上軋制高寬比較大的軋件，即按常規軋法時是將有軋槽的軋輥改為平輥軋制，軋件不與孔型側壁接觸的軋制。它不僅應用于高線和棒材的粗中軋機組，而且應用于棒材軋制精軋機組、高線的預精軋機組，應用于鋼坯軋機。無孔型軋制技術在減少軋制費用，提高軋機效率及降低能量消耗等方面都具有相當的效果。 前幾年，鋼鐵廠棒材生產線采用無孔型軋制機架間距最大只有10m，機架之間有2.Sm,因此，專家得出一個結論無孔型軋制在超過IOm以上的機架間距無法軋鋼，生產只能在粗軋機組之內實現，限制了無孔型軋制的新技術高科技發展，同時，棒材生產線的產量不高，不能達到令人滿意的地步；導致生產成本居高不下，企業明顯缺少市場競爭力。
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題是針對以上現有技術存在缺點，提出一種適用于鋼鐵廠棒材生產線無孔型軋制中軋機組和精軋機組大間距的軋制裝置及軋制方法，本專利技術能夠提高軋制生產線的作業率，提高產品產量，降低生產成本。本專利技術解決以上技術問題的技術方案是一種棒材生產線大間距無孔型的軋制裝置，包括底座，及安裝在底座上的盒體，所述盒體的一端設置有水平輥支架，盒體的另一端設置有導衛尖，所述盒體上設置有立導輥，所述水平輥支架上設置有水平導輥，水平輥支架連接有喇叭口。進一步的，所述裝置中所述設置在盒體上的立導輥有四個，分別為兩個前立導輥和兩個后立導輥，且在兩個前立導輥和兩個后立導輥之間設置有主調螺桿。所述設置在水平輥支架上的水平導輥有兩個，且沿水平輥支架上下平行分布。所述喇叭口通過鎖緊螺母固定于水平輥支架上。相應地，本專利技術還給出了一種棒材生產線大間距無孔型的軋制方法，包括下述步驟第一步加熱鋼坯在加熱爐內步進邊被加熱，當鋼坯步進至加熱爐出爐輥道時，然后由爐內出爐輥道送到爐外出爐輥道上；第二步軋制I)出爐后的鋼坯由出爐輥道運送至粗軋機組進入第一架軋機進行軋制；2)鋼坯在粗軋機組，采用無孔型軋制裝置軋制，軋成粗軋方斷面；飛剪切去此方斷面軋件的頭部和尾部，再進入中軋機組軋制，軋成中軋方斷面；切頭后軋件繼續進入精軋機組軋制，得到成品斷面的螺紋鋼；其中，中軋機組和精軋機組之間距離有38-45m ；第三步冷卻I)精軋機組軋出的需要進行穿水冷卻的軋件，進入設置在精軋機組后的穿水冷卻裝置進行冷卻，可使帶肋鋼筋提高強度等級；不需要進行穿水冷卻的軋件通過輥道直接輸送到倍尺剪，進行分段剪切；水冷后的軋件繼續送往倍尺分段飛剪機處，由倍尺分段飛剪機前夾送輥夾住送入分段飛剪，剪切成適應冷床長度的商品材倍尺長度；2)分段后的倍尺軋件由冷床輸入輥道和液壓驅動的制動撥料裝置送到步進式冷床的齒槽內，軋件在撥料裝置撥送過程中，依靠軋件與制動塊之間的滑動摩擦制動停止；軋件在矯直板段渡過高溫階段后，被送至冷床的齒條段上進行冷卻。軋件在冷床上邊冷卻邊步進前進，在齒條末段通過對齊輥道將軋件一端對齊，然后再由動齒條將軋件送到冷床末端的步進鏈條裝置上，步進鏈依不同的成品規格以不同的步距步進動作，形成不堆疊的密排鋼材層；當步進鏈上收集的軋件根數達到冷剪機剪切根數時，設置在步進鏈下方的卸鋼小車升起，托起鏈條上的鋼材層，將其平移至冷床輸出輥道上；第四步精整 將由冷床輸出輥道送來的成排倍尺軋件剪切成商品材長度，由輥道送到移送臺架前的輥道上，由移鋼小車將倍尺軋件從輸送輥道移送到過跨檢查臺架上，經檢查和自動計數后，落入收集輥道，打捆，成品稱重，堆場存放。進一步的，本專利技術方法中所述鋼坯在加熱爐內步進邊被加熱溫度為1000-1050°C。所述粗軋機組軋機型號Φ 550 X 6，粗軋機組6#機架方斷面為口 65mm。所述中軋機組軋機型號Φ450Χ6，中軋機組12#機架方斷面為口 30mm。所述精軋機組軋機型號Φ350X6，精軋成品斷面Φ12-Φ40·ι。所述粗軋機組各機架間、粗中軋機組間以及中軋機組前五架間軋件采用微張力控制軋制；在中軋機組i^一和十二機架之間、中精軋機組間以及在精軋機組各機架之間設有活套，軋件可實現無張力活套控制軋制；全軋線軋機采用平立交替布置，實現無扭轉軋制。所述第三步驟2)中軋件在矯直板段渡過高溫階段的溫度為800-900°C，再送至冷床的齒條段上軋件溫度為750-800°C。本專利技術在金屬加工變形方面為了無孔型軋制順利進行，專門設計了一種新型的無孔型軋制導衛裝置，其裝置為前后分體布置、更換和換槽非常方便的導衛裝置，其合理的內腔尺寸和耐磨合金鑲入滑板，可防止軋件竄移、扭轉和脫方等，導衛耐磨實用牢靠。本專利技術在中軋機組和精軋機組之中心距設定為38-45m的大間距，采用無孔型軋制新工藝軋制的鋼坯經中軋機組軋制后，由于中軋12#機架方斷面為口 30mm，在中軋機組和精軋機組之間大距離情況下，容易造成軋件在中軋機組和精軋機組間堆鋼；或堆拉系數控制不當，造成軋件在其兩機組間堆拉鋼，螺紋鋼縱筋和橫筋不合格；同時，造成軋線廢品量上升，作業率下降，軋線的產量達不到滿意效果。而本專利技術突破了無孔型軋制連續機架數不能超過4架次、機架間中心距不能大于IOm等的技術瓶頸，合理應用金屬塑性變形原理、金屬最小阻力原理、型鋼孔型設計、秒流量相等原理等，優化設計各道次的軋件斷面尺寸和軋制參數、寬展分析和角部變化特點、合理設計和布置導衛，取得軋機間距的突破。軋件斷面和軋制參數設計根據鋼鐵公司設備狀況，為提高軋制穩定性，無孔型軋制試驗采用方-矩-方孔型。通過對現場實際參數的收集，采用回歸法建立了適用于棒線材無孔型軋制的寬展計算公式，總結出了各道次的 壓下變形規律，優化了工藝規程。無孔型軋制角部特點無孔型軋制時由于存在翻平寬展，因而使軋件的4個角每道次都在變化。實踐證明，由于設計了合理的軋制參數，在翻平寬展和鼓形寬展的作用下，軋件角部是由圓弧和直線構成的圓邊鈍角。這種圓邊鈍角能有效地避免應力集中和產生裂紋。軋機間距取得的突破摩根公司和布茲波羅公司設計的4機架緊湊式無孔型軋機中心距為I. 22m, POMINI公司設計的4機架無孔型軋制的軋機中心距為I. 5m,而西安盛日科技試驗的軋機中心距打破了通常認為的無孔型軋制技術適合在緊湊式布置軋機上應用的局限。原來傳統的孔型軋制，軋輥和導衛等工藝備件共用性差，軋輥使用壽命低，軋制能耗大，軋機共用坯料差，作業率和成材率低；原來的無孔型軋制工藝在大間距機架間軋制，過鋼成功率低，作業率和年產量很低，未成功應用軋制原理。本專利技術無孔型軋制在中軋機組和精軋機組之中心距有38-45m，突破了常規金屬加工變形的方式，突波了無孔型軋制瓶頸，為工業化大規模生產鑒定了基礎，提升了我國金屬加工變形的模式。本專利技術大間距無孔型軋制技術具有以下特點(I)軋輥使用周期加長，可返修次數增加，最終報廢直徑遠大于同類型的帶槽軋輥，軋輥硬度層得以充分利用。(2)軋輥磨損均勻，車削量小，大大簡化了車削加工操作。(3)軋輥輥身可充分利用，大大降低了輥耗。由于沒有軋槽側壁斜度和軋輥邊墻的限制，輥身長度的利用率可提高20% 30%。(4)軋輥共用度高，貯備量顯著減少。(5)簡化了相應的導衛裝置。(6)消除了孔型軋制中軋件高度方向的速度差，軋件變形更加均勻，降低了軋制負荷。(7本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種棒材生產線大間距無孔型的軋制裝置，包括底座（8），及安裝在底座（8）上的盒體（2），其特征在于，所述盒體（2）的一端設置有水平輥支架（3），盒體（2）的另一端設置有導衛尖（1），所述盒體（2）上設置有立導輥，所述水平輥支架（3）上設置有水平導輥（7），水平輥支架（7）連接有喇叭口（4）。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：王劍勇，李志民，左紅霞，季幫民，王博，
申請(專利權)人：西安盛日機電科技有限公司，
類型：發明
國別省市：
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