本實用新型專利技術提供一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機，包括模盤組、擠壓壓輪機構、兩個傳動機構與單側出料機構，模盤組由上模盤與下模盤構成，在上模盤與下模盤上分別設有至少72個用于安裝模具的模具安裝孔，第一傳動機構和第二傳動機構分別與主軸皮帶輪相連接，單側出料機構分別與上模盤以及主軸承座相連接。本實用新型專利技術通過帶有72個模具的模盤組可提高物料擠壓成型的生產效率，通過兩個傳動機構可提供充足的動力，防止因物料過多以及動力過小而導致悶機現象，通過單側出料機構可使產品的包裝更為省力，并且節省了大量人力。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）
【技術實現步驟摘要】
本技術涉及一種生物質致密成型機，尤其是一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機。
技術介紹
目前，現有的生物質致密成型機多是采用單電機作為動力輸出源，在生物質致密成型機上安裝有的兩側出料機構，安裝在模盤組上的模具的數量一般都是在60個以下。此種生物質致密成型機的缺點為產量低，當物料過多以及動力過小而導致悶機現象發生，另夕卜，在采用兩側出料機構對產品包裝時，其包裝工序繁瑣，而且浪費人力過多。
技術實現思路
·針對上述技術的不足之處，本技術提供一種可以提高生產效率，防止因物料過多以及動力過小而導致悶機現象發生的雙電機動力的72孔生物質致密成型機。為實現上述目的，本技術提供一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機，包括模盤組與擠壓壓輪機構，所述模盤組由上模盤與下模盤構成，還包括兩個傳動機構與單側出料機構，在所述上模盤與所述下模盤上分別設有至少72個用于安裝模具的模具安裝孔，所述第一傳動機構和所述第二傳動機構分別與主軸皮帶輪相連接，所述單側出料機構分別與所述上模盤以及主軸承座相連接。在所述上模盤與所述下模盤上以圓心為中心環形分布有72個模具安裝孔，相鄰的兩個模具安裝孔之間的間距為30mm。在所述上模盤與所述下模盤之間夾設有72個模具。所述上模盤還與入料斗的底部相連接。所述第一傳動機構和所述第二傳動機構呈相對的方式安裝在機架上，所述第一傳動機構和所述第二傳動機構均是由相連接的電機、減速機與電機輪構成，所述電機輪通過皮帶與所述主軸皮帶輪相連接。所述電機由上至下依次安裝在所述減速機與所述電機輪的上側，所述電機輪采用鍵連接方式與所述減速機相連接，所述電機輪安裝在所述機架的內部。所述單側出料機構由上蓋、下盤、齒輪、電機、下滾輪、側滾輪與主軸座筋板構成，所述上蓋與所述上模盤固定連接，所述下盤與所述主軸承座相連接，所述下滾輪和所述側滾輪分別通過螺栓與所述主軸座筋板相連接，所述下滾輪和所述側滾輪均是與所述下盤相連接，所述下盤依次與所述齒輪以及所述電機相連接，所述主軸座筋板與所述主軸承座相連接。在所述下盤與所述齒輪的連接處還設有固定齒條。在所述上蓋的出料口上還設有刮板。所述擠壓壓輪機構安裝在主軸上的偏心軸座上，所述擠壓壓輪機構與所述模具安裝孔的位置相對應，所述擠壓壓輪機構的數量為兩個。與現有技術相比，本技術具有以下優點I、通過帶有72個模具的模盤組可提高物料擠壓成型的生產效率；2、通過兩個傳動機構可為模盤組與擠壓壓輪機構提供充足的動力，防止因物料過多以及動力過小而導致悶機現象的發生；3、通過單側出料機構可使對擠壓成型后產品的包裝更為省力，節省了很多人力，解決了采用雙側出料機構的缺點。附圖說明 圖I為本技術的結構圖；圖2為圖I中上模盤的結構圖；圖3為圖I中單側出料系統的結構圖。主要符號說明如下I-入料斗2-壓輪組 3-上蓋4-下盤5-主軸部分 6-電機a7-減速機a 8-電機輪a 9_皮帶a10-主軸皮帶輪11-皮帶b 12-電機輪b13-機架14-減速機b 15-電機b16-下模盤 17-模具18-上模盤19-模具安裝孔20-齒輪21-電機22-下滾輪 23-螺栓a24-側滾輪25-螺栓b 26-主軸座筋板具體實施方式以下結合附圖和實施例對本技術作進一步詳細說明。如圖I與圖2所示，本技術提供一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機，包括主軸部分、模盤組、擠壓壓輪機構、兩個傳動機構與單側出料機構。其中，模盤組由上模盤19與下模盤16構成，上模盤19與下模盤16的結構相同。上模盤19與入料斗I的底部相連接，下模盤19則固定在主軸部分5中的主軸承座上。在上模盤19與下模盤16上以圓心為中心環形分布有72個模具安裝孔19，相鄰的兩個模具安裝孔19之間的間距為30mm，在上模盤與下模盤之間夾設有72個模具，模具通過螺栓固定在上模盤與下模盤中相對應的模具安裝孔內部，上模盤和下模盤將模具緊固在其中。模具設有對物料的擠壓成型區和保型區以保證物料的壓縮密度，在模具的內部設有圓角以保證模具有足夠的強度。第一傳動機構和第二傳動機構呈相對的方式安裝在機架13上,第一傳動機構和第二傳動機構分別與主軸部分中的主軸皮帶輪10相連接。第一傳動機構由相連接的電機a6、減速機a7與電機輪a8構成，電機a6由上至下依次安裝在減速機a7與電機輪a8的上偵牝電機輪a8采用鍵連接方式與減速機a7相連接，電機輪a8安裝在機架13的內部，電機輪a8通過皮帶a9與主軸皮帶輪相連接。第二傳動機構由相連接的電機b 15、減速機bl4與電機輪bl2構成，電機bl5由上至下依次安裝在減速機bl4與電機輪bl2的上側，電機輪bl2采用鍵連接方式與減速機bl4相連接，電機輪bl5安裝在機架13的內部，電機輪bl5通過皮帶bll與主軸皮帶輪相連接。其中，電機a6與電機bl5是為45KW的電機。單側出料機構中上蓋3固定在上模盤19上，單側出料機構中的下盤4則安裝在主軸承座上，單側出料機構的下盤上焊有齒條，該齒條由電機上的齒輪帶動單側出料機構的下部分組件進行旋轉，在單側出料機構的下部分組件旋轉時，利用上蓋上的刮板把物料推出以實現單側出料。主軸部分中的主軸通過圓錐滾子軸承固定在主軸承座上，主軸皮帶輪設置在主軸的下端用于傳遞扭矩和保證主軸正常的轉動，在主軸上還設有偏心軸座。在偏心軸座上設有左送料板和右送料板，送料板設置成斜面，外沿為曲線形狀，送料板的上沿對應的壓輪的下沿，以相對應模具的不同模孔進行送料，以增大對模具的模孔送料量。擠壓壓輪機構安裝在偏心軸座上，擠壓壓輪機構的數量為兩個。在壓輪機構上設有壓輪連接板以保證兩個擠壓壓輪機構相對固定，兩個擠壓壓輪機構與模具安裝孔的位置相對應，使得物料能夠從模孔中順利擠出。如圖3所示，單側出料機構由上蓋3、下盤4、齒輪20、電機21、下滾輪22、側滾輪24與主軸座筋板26，上蓋3固定在上模盤上，下盤4則安裝在主軸承座上。下滾輪22、側滾輪24以及電機20都是與下盤4的底部相連接，下滾輪22通過螺栓a23與主軸座筋板26相連接，側滾輪24通過螺栓b25與主軸座筋板26相連接，主軸座筋板26與主軸承座相連接，齒輪20與其下端的電機21相連接。在上蓋的出料口上還設有刮板(圖中未示出)，在下盤與齒輪的連接處還設有固定齒條(圖中未示出)，下盤通過固定齒條跟隨齒輪旋轉，通過上蓋出料口上設置的刮板使成品聚集到一側，從而達到單側出料的目的。本技術通過帶有72個模具的模盤組可提高物料擠壓成型的生產效率；通過兩個傳動機構可為模盤組與擠壓壓輪機構提供充足的動力，防止因物料過多以及動力過小而導致悶機現象的發生；通過單側出料機構可使對擠壓成型后產品的包裝更為省力，節省了很多人力，解決了現有采用雙側出料機構所造成的缺點。以上所述僅為本技術的較佳實施例，并不用以限制本技術，凡在本技術的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本技術的保護范圍之內。權利要求1.一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機，包括模盤組與擠壓壓輪機構，所述模盤組由上模盤與下模盤構成，其特征在于，還包括兩個傳動機構與單側出料機構，在所述上模盤與所述下模盤上分別設有至少72個用于安裝模具的模具安裝孔，所述第一傳動機構和所述第二傳動機構分別與主軸皮帶輪本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種雙電機動力的72孔生物質致密成型機，包括模盤組與擠壓壓輪機構，所述模盤組由上模盤與下模盤構成，其特征在于，還包括兩個傳動機構與單側出料機構，在所述上模盤與所述下模盤上分別設有至少72個用于安裝模具的模具安裝孔，所述第一傳動機構和所述第二傳動機構分別與主軸皮帶輪相連接，所述單側出料機構分別與所述上模盤以及主軸承座相連接。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：張慶瑞，梁國民，張曙光，張羽，
申請(專利權)人：北京奧科瑞豐機電技術有限公司，湖北奧科瑞豐能源有限公司，
類型：實用新型
國別省市：
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