雙層涂料型筒制造技術(shù)

一種雙層涂料型筒，包括：型筒，其特征是還包括：均勻噴涂在所述型筒內(nèi)表面的一層石英涂料，以及均勻噴涂在石英涂料上的一層鋯英涂料。采用本發(fā)明專利技術(shù)雙層涂料型筒，在離心鑄造過程中，不但可以提高耐火度，使出鋼溫度大大提高，而且降溫減緩、保溫效果有明顯提高；特別是制造薄壁離心鑄管時，可以保證壁厚的均勻性，且明顯優(yōu)于任何一種單層涂料。（*該技術(shù)在2021年保護過期，可自由使用*）

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及離心鑄管的附屬設(shè)備，特別涉及一種雙層涂料型筒，主要應(yīng)用于離心鑄管的生產(chǎn)過程中。一般離心鑄造主要生產(chǎn)圓型形零件，其材質(zhì)有鋼有鐵。使用的主要設(shè)備冶煉可以是電弧爐、也可以是中頻感應(yīng)爐，成形設(shè)備有離心機(可以是臥式離心機或立式離心機)、型筒和澆包、扒管機等，型筒多采用金屬模具。在澆鑄中，鋼(鐵)水不能與型筒內(nèi)表面直接接觸，否則會與型筒內(nèi)表面粘結(jié)，從而導致鑄管無法與型筒分離。為此，必須在型筒內(nèi)表面噴涂一層涂料，其目的，一方面使鋼(鐵)水與型筒內(nèi)壁隔離，另一方面起到保溫作用，以使鋼(鐵)水易于成型。所以，涂料及噴涂工藝直接關(guān)系到鑄件質(zhì)量。現(xiàn)有離心鑄造廠家，在型筒內(nèi)壁一般視鑄管材質(zhì)不同而采用不同的涂料，一般熔點低的鐵水和部分材質(zhì)的鋼水，采用石英涂料，而熔點高的鋼水如低碳鋼和高溫合金，則采用鋯英涂料；采用單一涂料，即要么噴石英涂料，要么噴鋯英涂料，對于一般的離心鑄造，以及對鑄管外壁表面質(zhì)量要求不高時，基本可以滿足要求，但對于薄壁鑄管以及對鑄管外壁表面質(zhì)量要求高時，則很難滿足要求，往往使生產(chǎn)的鑄管出現(xiàn)壁厚不均勻，外壁表面質(zhì)量不好，鑄管成型性較差(如壁厚均勻性差)，甚至扒管困難等缺點。本專利技術(shù)之目的旨在克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，通過采用石英和鋯英雙層涂料噴涂型筒內(nèi)壁，從而提供一種可以使鑄管的成型性大大提高，壁厚更均勻，同時使鑄管外表面質(zhì)量有明顯提高的雙層涂料型筒。本專利技術(shù)的內(nèi)容是一種雙層涂料型筒，包括型筒，其特征是還包括均勻噴涂在所述型筒(1)內(nèi)表面的一層石英涂料(2)，以及均勻噴涂在石英涂料(2)上的一層鋯英涂料(3)。 本
技術(shù)實現(xiàn)思路
中所述石英涂料層(2)的厚度為0.5～1.0mm。本
技術(shù)實現(xiàn)思路
中所述鋯英涂料層(3)的厚度為0.5～1.0mm。雙層涂料筒型的制備方法是將經(jīng)過烘烤的型筒內(nèi)壁用噴槍進行噴涂，先噴石英涂料，待干燥后再噴鋯英涂料，然后再對內(nèi)表面進行烘烤，及制得雙層涂料筒型。型筒規(guī)格可以為Φ327～800×3000～5000mm。所述烘烤是將型筒送入電爐中烘烤，烘烤溫度為200～300℃、時間為20～60min。所述烘烤還可以是采用噴槍烘烤，即用噴槍來烘烤4～6次，火焰溫度為1300～2000℃。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)具有下列特點(1)由于內(nèi)層即鋯英涂料直接與鋼水接觸，可以使出鋼鋼水溫度提高，而涂料層不被壞；中間層即石英涂料層，SiO2本身的保溫性能優(yōu)于鋯英材料，因而雙層涂料又可以有很好的保溫性能；所以，采用本專利技術(shù)雙層涂料型筒，在離心鑄造過程中，不但提高了耐火度，可以使出鋼溫度大大提高，而且降溫減緩、保溫效果有明顯提高。特別是在制造薄壁離心鑄管時，可以保證壁厚的均勻性，且比任任何一種單層涂料的效果都好，例如，在制造Φ426×8×4000mm的薄壁鋼管時，采用單層涂料生產(chǎn)的管段，兩端壁厚差最小為2mm，而在相同的工藝下，采用本專利技術(shù)雙層涂料后，可以減少到0.4mm。(2)結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)加工容易，實用性強。附圖說明圖1是本專利技術(shù)結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1-型筒，2-石英涂料層，3-鋯英涂料層。實施例1鑄管的化學成分為(重量％)C 0.41％，Mn 0.35％，Cr 1.54％，Mo 0.20％，Al 0.83％，余量為Fe。在Φ327×5000的型筒內(nèi)，先噴涂0.6mm石英涂料，干燥后，再噴涂1.0mm鋯英涂料，然后用噴槍對內(nèi)層涂料來回烘烤6次。以A3鋼為主要原料，用500Kg中頻感應(yīng)爐冶煉，按照材料配方的要求，添加合金元素，采用直讀光譜儀進行爐前分析，成分合格后，將1560℃的鋼水倒入鋼包中，向鋼包中以喂Si-Al-Ba線(加入量0.04％)。然后以70Kg/s的鑄速澆入型筒中，型筒以500r/min的恒定速度旋轉(zhuǎn)，凝固結(jié)束后，待型筒溫度達到310℃時，用扒管機脫模。管子完全降到室溫時，進行水壓試驗(4Mpa、20min)。該管規(guī)格為Φ327×8×5000mm，兩端壁厚差為0.5mm。實施例2采用500Kg中頻感應(yīng)爐冶煉，原料以A3鋼為主，材料配方為C 0.28％，Mn 1.30％，Si 0.80％，S 0.0251％，P 0.020％，Ni 0.55％，V 0.08％，余量為Fe。在Φ327×4000熱型筒的內(nèi)壁先噴涂0.8mm石英涂料，干燥后，再噴涂0.7mm鋯英涂料，再用噴槍來回烘烤5次后，置于離心機上，鋼水出爐溫度為1620℃，離心澆注工藝為，轉(zhuǎn)速3000～3700r/min，300r/min2，鑄速100Kg/s，當型筒內(nèi)表面溫度降到780℃時脫模，脫模后空冷到室溫。該管規(guī)格為Φ327×8×4000mm，兩端壁厚差為0.5mm。該管用于輸送水泥廠的水泥。實施例3鑄管的化學成分為(重量％)C 0.43％，Si 1.32％，Mn 0.53％，S0.020％，P 0.028％ Cr 23.70％，Ni 36..50％，Mo 0.32％，W 1.60％，Nb 1.63％，余量為Fe。在Φ426×5000的型筒內(nèi)，先噴涂0.8mm石英涂料，干燥后，再噴涂0.7mm鋯英涂料，然后在300℃下對型筒烘烤50min。以A3鋼為主要原料，按照材料配方的要求，添加合金元素，用500Kg中頻感應(yīng)爐冶煉，采用化學法進行爐前分析，成分合格后，將1680℃的鋼水倒入鋼包中，向鋼包中以喂Si-Ba線(加入量0.02％)。然后以65Kg/s的鑄速澆入型筒中，型筒的初始速度為500r/min，隨著澆鑄的進行，轉(zhuǎn)速迅速提升，澆鑄完畢時達到3950r/min。凝固結(jié)束后，待型筒溫度達到425℃時，用扒管機脫模。管子完全降到室溫時，最后進行水壓試驗(3Mpa、30min)和金相及力學性能的制樣及檢測。該管規(guī)格為Φ426×9×5000mm，兩端壁厚差為0.5mm。該管用于裂解爐管，在1050℃時，延伸率比標提高78％。實施例4材料配方為C 0.28％，Mn 2.50％，Si 1.30％，S 0.020％，P 0.025％，B 0.0015％，余量為Fe。原料以A3鋼為主，采用500Kg中頻感應(yīng)爐冶煉，在Φ426×4000熱型筒的內(nèi)壁噴涂1.0mm石英涂料，干燥后，再噴涂0.7mm鋯英涂料，又在250℃的電爐中烘烤45min后，置于離心機上，鋼水出爐溫度為1630℃，鋼水成分合格后，倒入鋼包中，再以40Kg/s的鑄速澆入轉(zhuǎn)速為800～2000r/min的型筒中，280r/min2，凝固結(jié)束后，以-160r/min2的加速度減速。當型筒內(nèi)表面溫度降到450℃時，用拔管機脫模，脫模后空冷。經(jīng)過金相分析，管子的橫斷面為馬氏體+貝氏體組織，硬度為HRC32。該管規(guī)格為Φ426×9×4000mm，兩端壁厚差為0.3mm。該管用于輸送水泥廠的水泥，壽命比16Mn鋼鋼管提高3倍。實施例5鑄管的化學成分為(重量％)C 0.40％，Si 1.82％，Mn 1.20％，S0.031％，P 0.028％，Cr 24.50％，Ni 21..30％，Mo 0.20％，余量為Fe。在Φ800×5000的型筒內(nèi)噴涂0.5mm石英涂料，干燥后，再噴涂0.8mm鋯英涂料，然后在300℃下對型筒烘烤40min。用1000Kg電弧爐冶煉，以廢鋼為主要原料，按照材料配方的要求，添加合金元素，采用化學法進行爐前分析，成分合格后，將1700℃的鋼水倒入鋼包中，向鋼包中喂Si-C本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
一種雙層涂料型筒，包括：型筒，其特征是還包括：均勻噴涂在所述型筒（１）內(nèi)表面的一層石英涂料（２），以及均勻噴涂在石英涂料（２）上的一層鋯英涂料（３）。

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：張永剛，余忠友，楊華均，
申請(專利權(quán))人：四川恒宏科技鋼管有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：51[中國|四川]