本發明專利技術提供了一種減震器壓縮閥，屬于汽車配件領域。它解決了現有的減震器壓縮閥密度不高的問題。本發明專利技術減震器壓縮閥的組分和重量份數為：還原鐵粉：50-80份；電解銅粉：7.5-10份；膠體石墨：0.2-0.5份；潤滑劑：0.25-0.35份；硫化錳：0.25-0.35份。本發明專利技術還提供一種減震器壓縮閥的制備方法。本發明專利技術通過合理選取制備減震器壓縮閥的配料，并利用粉末冶金方法制備，可以降低成本，提高產品密度，縮小產品尺寸公差，提高產品硬度。進一步地，本發明專利技術通過利用整形進一步減小產品尺寸公差，通過水霧化蒸汽處理進一步提高產品密度，使得本發明專利技術減震器壓縮閥的產品密度可達7.32-7.5g/cm3。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及粉末冶金領域，尤其涉及一種。
技術介紹
汽車懸掛系統中通常都安裝有減震器，減震器能使汽車在行駛過程中減少行駛時的波動，通過減震器的減震緩沖作用達到提高乘車的舒適性和安全性的目的。減震器的結構是將帶有活塞的活塞桿插入筒內，筒中充滿油?；钊谕仓羞\動，活塞桿需要隨著汽車震動不停地進入或抽出筒中?；钊显O有節流孔，使得被活塞分隔的兩部分空間中的油可以相互補充。節流孔的出口設置有壓縮閥，該壓縮閥根據油壓的增大和減小而改變其啟閉狀態。由于減震器壓縮閥需要多次往返運動，因此需要有較好的產品密度，同時減震器 壓縮閥是浸泡于油中，因此還需要較好的氣密度?，F有的減震器壓縮閥是利用銅材或鋼材切削、沖壓加工而成。該加工工藝時間較長、費用較高、尺寸穩定性差且原材料浪費較多。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供一種產品密度高、氣密性好的減震器壓縮閥。本專利技術的另一目的在于提供降低制造成本、提高產品質量的減震器壓縮閥的制備方法。本專利技術采用的技術方案為，提出一種減震器壓縮閥，該減震器壓縮閥的組分和重量份數為還原鐵粉50-80份；電解銅粉-J. 5-10份；膠體石墨0· 2-0. 5份；潤滑劑0.25-0. 35 份；硫化錳0·25-0. 35 份。鐵粉、銅粉和石墨是粉末冶金過程中常用的原料。三者結合能制備力學性能較好的粉末冶金工件。這主要是因為銅粉比鐵粉柔軟，具有更好的塑性，銅粉和鐵粉在壓制過程中能具有較好的壓制性，并且銅粉在鐵粉中有一定的溶解度，添加銅粉后具有固溶強化作用。而石墨和鐵粉能形成滲碳體這一高硬度相，對提高最終工件的力學綜合性能具有很好的作用。銅粉含量的增加能直接提高產品的抗彎強度，卻由于其塑性較差，會降低產品的洛氏硬度；而石墨含量的增加對產品機械性能的影響則與銅粉相反，其能顯著增加產品的洛氏硬度卻降低抗彎強度，本專利技術通過合理配置銅粉和石墨的配比，使得產品的洛氏硬度和抗彎強度保持在較平衡狀態。另外，銅粉的含量還會影響產品的密度，這是因為銅與鐵的擴散性質不同，銅在鐵中的擴散比鐵在銅中的擴散快，銅溶解于鐵形成置換固溶體，置換固溶體的體積較大，因此隨著銅含量的增加還會使得產品的體積增大，產品密度降低。在選擇銅粉含量時需綜合考慮銅粉、石墨的配比對產品機械性能的影響以及銅粉對產品密度的影響。膠體石墨是通過將粒徑小于4微米的石墨顆粒均勻分散于有機溶劑中構成，石墨顆粒的含量一般為整個膠體含量的27% -35%。膠體石墨不僅具有傳統石墨的各類性質，還具有良好的潤滑性能、優良的導熱性能。本專利技術采用膠體石墨取代傳統粉末冶金過程中使用的普通石墨，在壓制成型過程中能減少潤滑劑的使用，在燒結過程中，能提高燒結成型的良率。普通的粉末冶金工藝通常采用純鐵粉或霧化鐵粉，鐵粉在粉末冶金過程中需要先進行粉末還原步驟，本專利技術直接選用還原鐵粉，省去了常規粉末冶金過程的粉末還原步驟，提高了工作效率。潤滑劑主要起到降低粉末與模具之間以及粉末與粉末之間的摩擦力，使粉末壓制過程中，能更好地傳遞壓力，增強粉末顆粒的填充性能。潤滑劑的重量份數選用與產品壓制 過程中的壓力密切相關，而產品壓制通常采用標準的成形壓制機，因此通過確定產品成形壓制機的壓制噸位即可獲得潤滑劑的重量份數。本專利技術中，由于膠體石墨可兼顧潤滑劑的作用，因此在選用其他潤滑劑的重量份數時，需要減去膠體石墨的重量份數。本專利技術中，潤滑劑優選為硬脂酸鋅、石蠟或聚四氟乙烯。本專利技術減震器壓縮閥的原料選取中還選取有O. 25-0. 35重量分的硫化錳。硫化錳在粉末冶金過程中，通常作為切削劑加入，用于改善產品的切削性能，甚至有實驗表明，當硫化錳含量較低時還會降低產品密度。然而本專利技術通過實驗發現，硫化錳的含量上升到一定比例時，由于硫化錳較脆，可塑性很好，一定比例的硫化錳在壓制時能較好的分散于鐵粉表面，使得鐵粉能在相對較低的壓力和溫度下從固體轉變為液體，可以最大限度發揮金屬粉末的可壓性，從而提高產品的密度，同時硫化錳的含量變化還不會對產品的硬度和尺寸精度產生影響。然而硫化錳的含量過高時卻會降低產品的耐腐蝕性，降低產品壽命。本專利技術選取的硫化錳的重量比打破了常規認為的添加硫化錳會降低產品密度的偏見，并能兼顧降低其對產品壽命的不良影響。優選地，還原鐵粉粒徑為100-150目，電解銅粉粒徑為180-250目。本專利技術優選實施方式中，還原鐵粉粒徑與電解銅粉粒徑不同，使得小顆粒粉末能與大顆粒粉末混合從而使得大顆粒粉末之間的間隙被小顆粒粉末占據，以提高粉末的松裝密度，使得產品壓制成型時產品的密度和強度均增加。本專利技術采用的另一技術方案為，提出一種上述減震器壓縮閥的制備方法，其包括步驟SI :配料混合；S2 :壓制壓制噸位為30-50噸；S3 :燒結預燒溫度600°C至700°C，預燒時間30分鐘至40分鐘；燒結溫度為1200°C至1500°C，燒結時間3至4小時；燒結時充入保護氣體30至40立方米。壓制成形時，壓制壓力基本和最終產品密度成正比。壓力剛開始增大時，使得粉末體內的拱橋被破快，粉末顆粒發生位移彼此填充空隙，重新排列位置增加接觸，產品密度急劇增加。壓力急劇增大至超過粉末顆粒的臨界壓力后，粉末顆粒開始變形，產品密度繼續增力口。壓力超過粉末臨界壓力后，繼續提高壓力對產品密度改良效果減小。為節約成本，節省裝備購置費用，本專利技術選取的壓制噸位為30-50噸。在燒結過程中，預燒的主要目的是去除步驟SI和S2時的潤滑劑。燒結溫度上升時，燒結頸擴大，顆粒間距減小，形成連續的空隙網格，燒結體收縮分隔，以提高產品密度并能提高強度。當燒結溫度過高時，產品晶粒過于增大，使得燒結空隙被完全歪曲，造成產品變形和開裂，不符合要求。燒結過程中，充入保護氣體，防止燒結過程中發生氧化還原反應，降低產品性能。優選地，步驟SI中，先選取一半重量份的還原鐵粉與電解銅粉、膠體石墨、潤滑劑和硫化錳混合均勻后，再次加入另一半重量份的還原鐵粉，再次混合均勻。優選地，還包括整形步驟，整形壓力為80-90噸。通過二次壓制整形以提高產品精度，降低尺寸公差。優選地，還包括水蒸氣霧化處理步驟將產品放入溫度為400-500°C的水蒸氣中 加熱5小時，使得產品表面形成O. 005mm至O. 006mm的保護膜。水蒸氣霧化處理能在產品表面形成四氧化三鐵保護膜，能夠提高產品的耐磨性和高壓致密性，使得產品具有一定的防銹效果。本專利技術由于在原料中選用了導熱性能較好的膠體石墨，因此水蒸氣霧化處理步驟中所需要的水蒸氣溫度較常規的水蒸氣霧化處理步驟中所需的水蒸氣溫度低，因此能降低該步驟中的生產成本。本專利技術通過合理選取制備減震器壓縮閥的配料，并利用粉末冶金方法制備，可以降低成本，提高產品密度，縮小產品尺寸公差，提高產品硬度。進一步地，本專利技術通過利用整形進一步減小產品尺寸公差，通過水霧化蒸汽處理進一步提高產品密度，使得本專利技術減震器壓縮閥的產品密度可達7. 32-7. 5g/cm3。具體實施例方式以下是本專利技術的具體實施例，對本專利技術的技術方案作進一步的描述，但本專利技術并不限于這些實施例。實施例I本實施例通過如下方式制備減震器壓縮閥(一 )配料選取平均粒徑為100目的還原鐵粉40重量份、平均粒徑為250目的電解銅粉7. 5重量份、膠體石墨O. 5重量份、硬脂酸鋅O. 35重量份、硫化猛O. 25重量份,放入本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種減震器壓縮閥，其特征在于：該減震器壓縮閥的組分和重量份數為：還原鐵粉：50？80份；電解銅粉：7.5？10份；膠體石墨：0.2？0.5份；潤滑劑：0.25？0.35份；硫化錳：0.25？0.35份。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：石文光，
申請(專利權)人：寧波拓發汽車零部件有限公司，
類型：發明
國別省市：
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