壓鑄鑄造方法、壓鑄鑄造產品以及壓鑄鑄造機技術

在壓鑄鑄造機１０中的固定模板１２和可動模板１４之間的模腔１６內，設置具有多個狹縫１８Ａ的嵌套１８，在與該狹縫１８Ａ的前端接觸的位置上配置透氣性金屬模２０，通過在供給熔融金屬時向透氣性金屬模２０施加負壓并進行排氣，使熔融金屬注入到窄的狹縫１８Ａ的前端。上述嵌套１８Ａ作為配有用于形成多個柱的孔的嵌套４４，在與所述孔的前端接觸的位置上可以配置上述透氣性金屬模２０。通過采用這樣的結構，可以壓鑄鑄造出現有技術由于排氣不充分而不能鑄造的薄板狀部分或細直徑柱部分。（*該技術在2019年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種壓鑄鑄造方法、壓鑄鑄造產品以及壓鑄鑄造機。因此，上述散熱裝置的散熱效率隨著所述散熱裝置與空氣的接觸面積的增大而提高，因而，在過去散熱裝置采用鋁材等熱傳導率高的金屬，制成在基板一側的面上以規定間隔設有多個薄板狀散熱鰭片的結構。這時，為了增大散熱裝置與空氣的接觸面積以提高散熱效率，應使散熱鰭片盡可能的薄且設置多片。為了對形狀更小且進行高速運算處理的IC進行散熱，替代散熱鰭片，采用設有多個細直徑的圓柱或棱柱形的散熱柱的散熱片。這些具有散熱鰭片或散熱柱的散熱裝置，過去主要是通過壓鑄成型或鋁擠壓(壓力成型)或切削加工制造的，但由于制造成本的問題，多采用壓鑄成型。但是，在上述這樣的壓鑄成型中，在模具上形成小的用于形成散熱鰭片或散熱柱的狹縫和孔時，在壓鑄成型時產生熔融金屬無法到達狹縫或孔的前端的問題。因而，在過去的情況下，散熱鰭片的厚度在前端最小限度為2mm弱，散熱柱直徑在前端最小限度為2mm強。壓鑄鑄造方法的第一項專利技術，如權利要求1所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造方法實現上述目的，其特征是，在模腔內配置嵌套，所述嵌套配有形成平行于工件推壓方向的多個薄壁部的狹縫，所述模腔形成于固定模板和可動模板的突合面上，并且狹縫的前端部在所述可動模板側開口，同時，與所述嵌套的狹縫前端部接觸，在前述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣性金屬模中以從與嵌套的端部開口的接觸面吸氣的方式施加負壓，同時向前述模腔內注入熔融金屬。壓鑄鑄造方法的第二項專利技術，如權利要求2所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造方法實現上述目的，其特征是，在模腔內配置嵌套，所述嵌套配有形成平行于工件推壓方向的多個柱的孔，所述模腔形成于固定模板和可動模板的突合面上，并且所述孔的前端部在所述可動模板側開口，同時，與所述嵌套的所述孔的前端部接觸，在所述可動模板內配置透氣性金屬模，并且在該透氣性金屬模中以從與嵌套的端部開口的接觸面吸氣的方式施加負壓，同時向所述模腔內注入熔融金屬。壓鑄鑄造方法的第三項專利技術，如權利要求3所述，利用具有下述特征的薄壁工件壓鑄鑄造方法實現上述目的，其特征是，在模腔內配置嵌套，所述嵌套配有形成與工件推壓方向正交的薄壁部的凹部、以及用于在該凹部內形成薄壁部的孔的凸部，所述模腔形成于固定模板和可動模板的突合面上，并且所述凹部在所述可動模板側開口，同時，與所述凸部相對向，在所述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣性金屬模中以從所述固定模板側的面吸氣的方式施加負壓，同時向所述模腔內注入熔融金屬。壓鑄鑄造方法的第四項專利技術，如權利要求4所述，利用具有下述特征的壓模鑄造方法實現上述目的，其特征是，在與形成于固定模板和可動模板的突合面上的模腔相鄰的位置上，在所述固定模板和可動模板的至少一方的突合面上形成凹部，同時，在該凹部內填充板狀透氣性金屬，并且，在該板狀透氣性金屬上以從所述突合面吸氣的方式施加負壓，同時向所述模腔內注入熔融金屬。壓鑄產品的第一項專利技術，如權利要求5所述，利用具有下述特征的散熱裝置的鑄造產品實現上述目的，其特征是，在形成于壓鑄鑄造機中固定模板和可動模板的突合面上的模腔內，配置具有形成平行于工件推壓方向的多個散熱鰭片的狹縫的散熱裝置用嵌套，并且狹縫的前端部在所述可動模板側開口，同時，與該散熱裝置用嵌套的狹縫前端部接觸，在所述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣性金屬模中以從與嵌套的端部開口的接觸面吸氣的方式施加負壓，同時向所述模腔內注入熔融金屬并凝固成型。在前述散熱裝置的鑄造產品中，所述散熱鰭片的厚度在前端可以為0.3～1.5mm。壓鑄鑄造產品的第二項專利技術，如權利要求7所述，利用具有下述特征的散熱裝置的鑄造產品實現上述目的，其特征是，在形成于壓鑄鑄造機中固定模板和可動模板的突合面上的模腔內，配置具有形成平行于工件推壓方向的多個散熱柱的孔的散熱裝置用嵌套，并且所述孔的前端部在所述可動模板側開口，同時，與該散熱裝置用嵌套的孔的前端部接觸，在所述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣性金屬模中以從與嵌套的端部開口的接觸面吸氣的方式施加負壓，同時向前述模腔內注入熔融金屬并凝固成型。在前述散熱裝置的鑄造產品中，所述散熱柱前端的直徑可以為1.0～2.0mm。壓鑄鑄造產品的第三項專利技術，如權利要求9所述，利用具有下述特征的帶孔的薄鈑鑄造產品實現上述目的，其特征是，在形成于壓鑄鑄造機中固定模板和可動模板的突合面上的模腔內配置嵌套，所述嵌套配有形成與工件推壓方向正交的薄壁部的凹部，和在該凹部內用于形成薄壁部的孔的凸部，所述凹部在所述可動模板側開口，同時，與所述凸部相對向，在所述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣金屬模中以從所述固定模板側的面吸氣的方式施加負壓，同時向所述模腔內注入熔融金屬并凝固成型。壓鑄鑄造機的第一項專利技術，如權利要求10所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造機實現上述目的，其特征是，設有固定模板，可動模板，形成于固定模板和可動模板的突合面上的模腔，配置在該模腔內、配有形成平行于工件的推壓方向的多個薄壁部的狹縫，該狹縫的前端在所述可動模板側開口的配置的嵌套，與所述狹縫的前端接觸，配置在所述可動模板內的透氣性金屬模，在向所述模腔內注入熔融金屬時，在所述透氣性金屬模中以從與所述狹縫前端的接觸面吸氣的方式施加負壓的負壓形成裝置。在前述壓鑄鑄造機中，所述工件為散熱裝置，所述嵌套的狹縫用于形成該散熱裝置的散熱鰭片，狹縫的厚度可以為0.3～1.5mm。在前述壓鑄鑄造機中，所述透氣性金屬模在與所述嵌套的狹縫對向的位置的內側形成凹部，比其它部分更薄。壓鑄鑄造機的第二項專利技術，如權利要求13所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造機實現上述目的，其特征是，設有固定模板，可動模板，形成于固定模板和可動模板的突合面上的模腔，配置在該模腔內、配有形成平行于工件的推壓方向的多個柱的孔、該孔的前端在所述可動模板側開口的配置的嵌套，與所述孔的前端接觸，配置在所述可動模板內的透氣性金屬模，在向所述模腔內注入熔融金屬時在所述透氣性金屬模中以從與所述狹縫前端的接觸面吸氣的方式施加負壓的負壓形成裝置。在前述壓鑄鑄造機中，所述工件為散熱裝置，所述嵌套的孔用于形成該散熱裝置的散熱柱，其前端的孔徑為1.0～2.0mm。在前述壓鑄鑄造機中，所述透氣性金屬模在與所述嵌套的所述穴對向的位置的內側形成凹部，比其它部分更薄。壓模鑄造機的第三項專利技術，如權利要求16所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造機實現上述目的，其特征是，設有固定模板、可動模板，形成于固定模板和可動模板的突合面上的模腔，配置在該模腔內，配有形成與工件的推壓方向正交的薄壁部的凹部和用于在該凹部內形成薄壁部的孔的凸部的嵌套，與所述凸部相對、配置于所述可動模板內的透氣性金屬模，在向所述模腔內注入熔融金屬時，在所述透氣性金屬模中以從所述凸部側的面吸氣的方式施加負壓的負壓形成裝置。在前述壓鑄鑄造機中，所述透氣性金屬模在與所述嵌套的凸部對向的位置的內側形成凹部，比其它部分更薄。壓鑄鑄造機的第四項專利技術，如權利要求18所述，利用具有下述特征的壓鑄鑄造機實現上述目的，其特征是，設有固定模板，可動模板，形成于固定模板和可動模板的突合面上的模腔，在與該模腔相鄰的位置上、形成于所述固定模板和可動模板的至少一方上的突合面上的凹本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種壓鑄鑄造方法，其特征在于，在模腔內配置嵌套，所述嵌套配有形成平行于工件推壓方向的多個薄壁部的狹縫，所述模腔形成于固定模板和可動模板的突合面上，并且狹縫的前端部在所述可動模板側開口，同時，與所述嵌套的狹縫前端部接觸，在前述可動模板內配置透氣性金屬模，并且，在該透氣性金屬模中以從與嵌套的端部開口的接觸面吸氣的方式施加負壓，同時向前述模腔內注入熔融金屬。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：島田六郎，
申請(專利權)人：愛斯墨魯德有限會社，大丸興業株式會社，
類型：發明
國別省市：JP[日本]