自動鋸齒機制造技術

本實用新型專利技術公開一種用于齒輪切削加工的自動鋸齒機，該鋸齒機工作臺底座與立柱底座水平連接，立柱底座與上方的立柱相互配合并且在立柱底座的導軌上作橫向移動，電機驅動的蝸桿與蝸輪嚙合使裝有工件的蝸輪工作臺在工作臺底座上旋轉；位于立柱一側縱導軌處的橫梁受升降箱驅動作縱向移動，兩側刀箱底座設在橫梁的另一側沿橫梁的橫導軌作橫向移動，兩側刀箱底座上均安裝帶有鋸片的刀箱；兩側刀箱安裝的鋸片間距是被加工工件的相鄰1～3齒齒寬。本裝置與傳統齒輪加工相比，增加了加工的穩定性和齒輪加工范圍，便于加工測量；采用本設備縮短了齒輪的加工周期，工作效率高，降低電耗。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種齒輪的切削加工設備，特別是對齒輪外圓進行高速加工的自動鋸齒機。
技術介紹
以往的齒輪加工，多采用單片式或雙片三面刃盤銑刀對齒輪進行銑削，當使用三面刃同時作切削工作時，切削速度慢且加工效率低，耗電量高，一般進給量只能達到30mm/分；還有的在粗加工時(開坯)時使用指形單銑刀進行切削加工，銑刀材質采用高速工具鋼，切削時必須在充分冷卻的條件下進行，切削速度不能超過40米/分，采用單片式盤銑刀切削加工是直接將制齒余料加工成鐵屑落下，加工速度慢對刀具磨損較快；而采用雙片盤 銑刀加工齒輪，采用是公法線加工方法，在加工大型齒圈時雙刀距離在2米左右，兩刀箱間距更大使得橫梁加長，雙刀工作時擺動增加了加工和測量的難度，原有的雙銑刀盤只適合加工模數為18以上的圓柱直齒輪；同時由于盤銑刀自身的厚度決定其開槽較寬，并且三面刃同時受力，大部分余料加工成鐵屑，整塊余料落下的極少；傳統的齒輪粗加工是靠畫線為基準，加工每個齒牙時都要人工重新校正加工線，工人勞動強度大，加工齒輪的準確度不能達標。
技術實現思路
本技術目的是針對上述加工齒輪技術存在的不足，提供一種用于不同模數的直、斜圓柱齒輪加工，加工穩定性高且加工周期短，降低能耗又提高齒輪生產產量的自動鋸齒機。本技術提出鋸齒機采用圓鋼材鋸片代替原有的三面刃盤銑刀，雙鋸片分別以一定角度安裝在刀箱上，對加工齒輪相鄰兩齒的相對齒面進行鋸削，刀箱可作橫向和45度以內的回轉運動以適應不同模數的直、斜圓柱齒輪加工。為實現上述目的本技術提出的技術方案是一種自動鋸齒機，包括電機、蝸輪工作臺、橫梁、立柱、刀箱和鋸片，工作臺底座與立柱底座水平連接，立柱底座與上方的立柱相互配合且在立柱底座的導軌上作橫向移動，電機驅動的蝸桿與蝸輪嚙合使裝有工件的蝸輪工作臺在工作臺底座上旋轉；位于立柱一側縱導軌處的橫梁受升降箱驅動作縱向移動，兩側刀箱底座設在橫梁的另一側且沿著橫梁導軌作橫向移動，兩側刀箱底座上均安裝帶有鋸片的刀箱；其特征在于兩側刀箱安裝的鋸片間距是被加工工件的相鄰I 3齒齒寬。所述的兩側刀箱與刀箱底座相連的α角為15 20度。本技術雙鋸片分別以一定角度安裝在刀箱上，雙鋸片分別安裝在一定角度的刀箱上，雙鋸片的間距設計在10 15cm，較公法線法加工大型齒圈中的三面刃銑刀間距(2米)大大減少，增加了機床加工的穩定性，便于加工測量；由于兩刀箱在橫梁上作水平移動并作45度角轉動，可適應不同模數的直、斜圓柱齒輪的加工，增加了設備加工范圍，降低生產成本；采用圓鋼材鋸片代替了原有的三面刃盤銑刀，由于鋸片相對較薄，可實現對齒輪外圓作高速鋸削，鋸削的進給速達IOOmm/分；本設備可通過電腦精確控制分度，便于操作且降低了勞動強度；采用本設備縮短了齒輪的加工周期，工作效率高，降低電耗。附圖說明圖I為本技術與加工齒輪工件的俯視圖。圖2為本技術鋸齒機主視圖。圖中1-1、A鋸片，1-2、B鋸片，2-1、刀箱A底座，2-2、刀箱B底座，3-1、Α刀箱，3-2、B刀箱，4、升降箱，5、伺服電機，6、電機，7、橫梁，8、蝸桿，9、蝸輪工作臺，10、工件，11、立柱，12、工作臺底座，13、立柱底座。具體實施方式參見圖I 2，本技術采用鋼材鋸片對齒輪外圓進行高速鋸削加工，去除加工余料形成齒牙，該鋸齒機主要由電機、蝸輪工作臺、橫梁、立柱、刀箱和鋸片組成，工作臺底座12與立柱底座13水平連接，立柱底座13與上方的立柱11相互配合并且在立柱底座的導軌上作橫向移動，由伺服電機5驅動的蝸桿8與蝸輪工作臺9中的蝸輪相嚙合，使裝有工件10的蝸輪工作臺9在工作臺底座12上旋轉；位于立柱11 一側縱導軌處的橫梁7受電機6及升降箱4驅動作縱向移動，兩側刀箱AB底座(2-1、2-2)分別設在橫梁7的另一側，并沿著橫梁7的橫向導軌作水平移動，刀箱A底座(2-1)與刀箱B底座(2-2)上對應地安裝A刀箱(3-1)與B刀箱(3-2)使刀箱在刀箱底座上轉動，A刀箱(3-1)與B刀箱(3_2)的主軸上對應地安裝有A鋸片(1-1)與B鋸片(1-2);兩側刀箱(3-1、3-2)安裝的鋸片(1_1、1_2)間距是被加工工件10的相鄰I 3齒的齒寬，實際生產中兩鋸片的間距約為10 15cm。被加工的工件10齒輪裝夾在蝸輪工作臺9上受蝸桿8和伺服電機5傳動，對加工齒輪相鄰兩齒的相對齒面進行鋸削；工作臺旋轉及橫梁7的升降由伺服電機5通過電腦編程控制，自動完成精確分度、自動進退刀的加工全過程。兩側刀箱與刀箱底座相連的α角為15 20度，兩刀箱沿橫梁7導軌作水平向移動并作45度內的轉角轉動，即刀箱在底座上的最大轉角設計為45度，以適應不同模數的直、斜圓柱齒輪的加工。權利要求1.一種自動鋸齒機，包括電機、蝸輪工作臺、橫梁、立柱、刀箱和鋸片，工作臺底座與立柱底座水平連接，立柱底座與上方的立柱相互配合且在立柱底座的導軌上作橫向移動，電機驅動的蝸桿與蝸輪嚙合使裝有工件的蝸輪工作臺在工作臺底座上旋轉；位于立柱一側縱導軌處的橫梁受升降箱驅動作縱向移動，兩側刀箱底座設在橫梁的另一側且沿著橫梁導軌作橫向移動，兩側刀箱底座上均安裝帶有鋸片的刀箱；其特征在于兩側刀箱安裝的鋸片間距是被加工工件的相鄰I 3齒齒寬。2.根據權利要求I所述的自動鋸齒機，其特征在于所述的兩側刀箱與刀箱底座相連的α角為15 20度。專利摘要本技術公開一種用于齒輪切削加工的自動鋸齒機，該鋸齒機工作臺底座與立柱底座水平連接，立柱底座與上方的立柱相互配合并且在立柱底座的導軌上作橫向移動，電機驅動的蝸桿與蝸輪嚙合使裝有工件的蝸輪工作臺在工作臺底座上旋轉；位于立柱一側縱導軌處的橫梁受升降箱驅動作縱向移動，兩側刀箱底座設在橫梁的另一側沿橫梁的橫導軌作橫向移動，兩側刀箱底座上均安裝帶有鋸片的刀箱；兩側刀箱安裝的鋸片間距是被加工工件的相鄰1～3齒齒寬。本裝置與傳統齒輪加工相比，增加了加工的穩定性和齒輪加工范圍，便于加工測量；采用本設備縮短了齒輪的加工周期，工作效率高，降低電耗。文檔編號B23F9/00GK202667822SQ20122033584公開日2013年1月16日 申請日期2012年7月2日 優先權日2012年7月2日專利技術者朱曉軍 申請人:朱曉軍本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種自動鋸齒機，包括電機、蝸輪工作臺、橫梁、立柱、刀箱和鋸片，工作臺底座與立柱底座水平連接，立柱底座與上方的立柱相互配合且在立柱底座的導軌上作橫向移動，電機驅動的蝸桿與蝸輪嚙合使裝有工件的蝸輪工作臺在工作臺底座上旋轉；位于立柱一側縱導軌處的橫梁受升降箱驅動作縱向移動，兩側刀箱底座設在橫梁的另一側且沿著橫梁導軌作橫向移動，兩側刀箱底座上均安裝帶有鋸片的刀箱；其特征在于：兩側刀箱安裝的鋸片間距是被加工工件的相鄰1～3齒齒寬。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：朱曉軍，
申請(專利權)人：朱曉軍，
類型：實用新型
國別省市：