消除鋁基合金軸瓦內應力的處理方法技術

本發明專利技術公開了一種消除鋁基合金軸瓦內應力的處理方法，該方法在壓鑄件已順序作T6工藝熱處理、粗車內外圓、軸向剖開成兩片半圓形軸瓦之后按下列步驟進行：將待處理的半圓形軸瓦依次一順豎置排列在雙溫控制箱內，疊高2～5層，左右行相間，通過程控先作-60℃～-190℃的深冷處理，保溫60min～120min。待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80℃～200℃，保溫60min～120min。然后再重復上述深冷處理工藝和加熱工藝一次，待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。本發明專利技術通過交替深冷和加熱處理鋁基合金軸瓦，達到穩定金相組織和充分釋放內應力的目的，精車后定形好，尺寸穩定，自由變形量僅±0.05mm，產品質量超過設計要求。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種消除有色金屬鑄件內應力的處理方法，具體地講，本專利技術涉及一種用物理方法。
技術介紹
鋁基合金是當代制造軸瓦的最好材料之一，它的抗壓、抗疲勞、耐溫、耐摩等方面機械性能比傳統的巴氏合金高近I倍，所以更合適作大型、重載設備及活塞壓縮機配套的軸瓦。整體用鋁基合金制作的薄壁軸瓦與傳統結構的巴氏合金軸承相比除機械性能優越夕卜，還不產生疲勞剝離問題，不存在軸瓦使用中因過熱熔化而發生啃軸事故。軸瓦是一種典型的薄壁弧形結構件，存在單件剛性差、結構強度低、機加工易變形等現實問題，特別整體用鋁基合金制造的薄壁軸瓦沒有鋼背襯托這些問題更顯突出。由于鋁基合金軸瓦結構限 制，機加工時同樣存在易變形，尺寸難以穩定的問題。即使產品機加工合格，處在自由狀態下的薄壁軸瓦在內應力作用下產生變形量達O. 15mm O. 40mm,此范圍的變形量直接降低軸瓦與軸配合精度，降低配套設備傳動質量和傳動效率。本行業針對鋁基合金軸瓦易變形的問題，普遍采用人工時效處理加多次基準校正等工序來解決。現有技術盡管有效、可行，能夠做到穩定鋁基合金軸瓦成品的自由彈張量，即減輕變形量，產品質量基本符合用戶的配套要求。但是，現有技術實施對操作工技能要求高，輔助工時長、生產成本大，這些問題的存在嚴重制約鋁基合金軸承的應用效果。
技術實現思路
本專利技術主要針對現有技術制造的鋁基合金軸瓦內部存在內應力問題，提出一種，該物理方法過程簡便、實施容易、耗時省，減少變形效果明顯。本專利技術通過下述技術方案實現技術目標。，該方法在壓鑄件已順序作T6工藝熱處理、粗車內外圓、軸向剖開成兩片半圓形軸瓦之后實施，其改進之處在于按下列步驟進行(I)將待處理的半圓形軸瓦依次一順豎置排列在雙溫控制箱內，疊高2 5層，左右行間距30mm 60mm,通過程控作冷溫交替處理(I. I)先作-60°C -19CTC 的深冷處理,保溫 60min 120min ；(1.2)待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80°C 200°C，保溫60min 120min ；(I. 3)再作 _60DC -190DC 的深冷處理，保溫 60min 120min ；(1.4)待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80°C 200°C，保溫60min 120mino(2)待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。作為進一步技術改進，深冷處理溫度為-120°C _150°C，保溫IOOmin 120min。本專利技術與現有技術相比，具有以下積極效果I、在雙溫控制箱內實現鋁基合金軸瓦批量人工時效處理，質量一致性好，生產效率高，制造成本低廉；2、在超環境溫度條件下對鋁基合金軸瓦作深冷處理和加熱處理，可達到穩定金相組織和充分釋放內應力的目的，同時又提高了軸瓦的硬度和強度；3、經交替深冷處理和加溫熱處理的鋁基合金軸瓦精車后定形好，尺寸穩定，自由變形量僅±0. 05_，顯著提高軸瓦的合格率。附圖說明圖I是展示鋁基合金軸瓦在雙溫控制箱內平面排列示意圖。圖2是圖I正面視圖，圖2展示鋁基合金軸瓦在雙溫控制箱內層疊3層的示意圖。 具體實施例方式下面通過實施例并結合附圖對本專利技術作進一步說明。實施例I屬于一種人工時效處理方法，該方法在壓鑄件已順序作T6工藝熱處理、粗車內外圓、軸向剖開成兩片半圓形軸瓦之后實施，具體工藝步驟如下I、本實施例中待處理的半圓形軸瓦尺寸為RIOOmm，厚6mm，寬120mm，數量384片，雙溫控制箱內腔尺寸為長1000mm、寬800mm、高500mm,軸瓦按圖I所示排列方式分6排置放，每排行間距40mm，每排疊高2層，安置好軸瓦后關閉雙溫控制箱的門，啟動電源，通過程控作冷溫交替處理I. I先作-60°C的深冷處理，保溫120min ；I. 2待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80°C，保溫120min ；I. 3再作-60°C的深冷處理，保溫120min ；I. 4待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80°C，保溫60min。2、待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。實施例2I、本實施例中待處理的半圓形軸瓦尺寸為R200mm，厚12mm，寬180mm，數量240片，在實施例I所用的雙溫控制箱內按圖I所示排列方式分排置放，每排行間距55mm，每排疊高3層如圖2所示，安置軸瓦后關閉雙溫控制箱的門，啟動電源，通過程控作冷溫交替處理I. I針對待處理的軸瓦個體尺寸大于實施例I的實際情況，先作_130°C的深冷處理，保溫IOOmin ；I. 2待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至150°C，保溫80min ；I. 3再作_130°C的深冷處理，保溫IOOmin ；I. 4待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至150°C，保溫80min。2、待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。實施例3I、本實施例中待處理的半圓形軸瓦尺寸為R250mm，厚22mm，寬240mm，數量150片，在實施例I所用的雙溫控制箱內按圖I所示排列方式分排置放，每排行間距60_，每排疊高5層，安置軸瓦后關閉雙溫控制箱的門，啟動電源，通過程控作冷溫交替處理I. I針對待處理的軸瓦個體尺寸大于實施例I和實施例2的實際情況，先作_190°C的深冷處理，保溫60min ；I. 2待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至200°C，保溫120min ；I. 3再作_190°C的深冷處理，保溫60min ；I. 4待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至200°C，保溫120min。2、待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。 本專利技術通過在超環境溫度條件下對鋁基合金軸瓦作深冷處理和熱處理，可達到穩定金相組織和充分釋放內應力的目的，同時又提高了軸瓦的硬度和強度。經交替深冷處理和加溫熱處理的鋁基合金軸瓦精車后，定形好，尺寸穩定，自由變形量僅±0. 05mm，顯著提高軸瓦的合格率。由于本專利技術采用程控工藝參數的雙溫控制箱作批量人工時效處理，質量一致性好,生產效率高,顯著降低制作成本。上述實施例僅是本專利技術典型工藝，不是工藝的全部，更不是工藝限制。實踐證明重復二次深冷處理_120°C _150°C，保溫IOOmin 120min為優選工藝，在此工藝條件下取得最經濟的技術效果。當然，本工藝可根據待處理軸瓦的尺寸、數量和技術要求作工藝參數調整，同樣能取得滿意的技術效果。特別是增加深冷溫度值相對加熱溫度值的差和冷溫交替次數，都能提高技術效果，但收效與投入不相稱，顯得很不經濟。本專利技術的關鍵技術方案是對鋁基合金軸瓦作交替深冷處理和熱處理，在本專利技術技術方案的啟發下，任何人僅靠改變工藝參數的技術方案均落在本專利技術要求保護范圍。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種消除鋁基合金軸瓦內應力的處理方法，該方法在壓鑄件已順序作T6工藝熱處理、粗車內外圓、軸向剖開成兩片半圓形軸瓦之后實施，其特征在于按下列步驟進行：(1)將待處理的半圓形軸瓦依次一順豎置排列在雙溫控制箱內，疊高2～5層，左右行間距30mm～60mm，通過程控作冷溫交替處理：(1.1)先作？60℃～？190℃的深冷處理，保溫60min～120min；(1.2)待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80℃～200℃，保溫60min～120min；(1.3)再作？60℃～？190℃的深冷處理，保溫60min～120min；(1.4)待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80℃～200℃，保溫60min～120min。(2)待雙溫控制箱內溫度降至室溫后，即可取出軸瓦作精車加工。

【技術特征摘要】
1.ー種消除鋁基合金軸瓦內應カ的處理方法，該方法在壓鑄件已順序作T6エ藝熱處理、粗車內外圓、軸向剖開成兩片半圓形軸瓦之后實施，其特征在于按下列步驟進行 (1)將待處理的半圓形軸瓦依次一順豎置排列在雙溫控制箱內，疊高2 5層，左右行間距30mm 60mm,通過程控作冷溫交替處理 (I. I)先作-60°C _190°C的深冷處理，保溫60min 120min ； (1.2)待雙溫控制箱內溫度升至室溫后，加熱至80°C 200...

【專利技術屬性】
技術研發人員：包榮根，
申請(專利權)人：姜堰市華宇軸瓦有限責任公司，
類型：發明
國別省市：