【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及煉鋼生產，尤其涉及一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法。
技術介紹
1、鋁是強脫氧元素，可有效降低鋼中的氧含量，提高鋼液潔凈度；同時鋁是重要的合金元素，鋼中含有一定量的鋁，可以細化晶粒，改善鋼的強度和韌性，促成滲氮層，提高抗氧化性。
2、當鋼中鋁大于0.01％時，鋼中溶解氧很低，能保證鋼中夾雜物處于較低含量，但是對連鑄鋁鎮靜鋼，脫氧產物是高熔點物質，高熔點的a12o3絮流物在水口內壁、碗部聚集后，呈現出鋼水流動性差現象，為保證結晶器液面穩定，塞棒棒位呈現上漲趨勢。與此同時絮流物受鋼水長時間沖刷影響和塞棒氬氣沖刷影響，絮流物存在不規律的墜落現象。在夾雜物墜落過程中，因瞬間水口內鋼水流通量變大，結晶器液面上漲，塞棒棒位突然下降以保障結晶器液面穩定，進而導致液面波動。
3、傳統鋁脫氧工藝主要從兩方面控制液面波動：1)提高終點碳含量，限制軟吹時間，減少脫氧過程a12o3產生量，提高頂渣對脫氧和二次氧化過程產生a12o3夾雜物的吸附能力；2)連鑄工序，通過合理調整塞棒氬氣，減少夾雜物在水口內壁和碗部附著的可能性。但上述兩個控制措施均不能從根本上是解決a12o3絮流，連鑄可澆性受限。
4、傳統工藝采取轉爐→lf精煉→連鑄，實現鈣處理工藝，連鑄澆注液面穩定，但是傳統轉爐→連鑄直上工藝難以實現鈣處理穩定，不能徹底解決連鑄水口絮流問題和水口絮流造成的液面波動問題。
技術實現思路
1、為了解決上述技術問題，本專利技術提供了一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方
2、為實現此技術目的，本專利技術采用如下方案：
3、一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，包括鐵水預處理→轉爐→吹氬→連鑄工序，具體包括如下步驟：
4、s1、采用kr法(kambara?reactor)對鐵水進行脫硫扒渣，控制鐵水硫含量低于0.05％；
5、s2、脫硫后鐵水裝爐冶煉，頂底復吹轉爐吹煉，通過副槍系統控制吹煉終點成分和碳溫；
6、s3、轉爐冶煉出鋼，加入渣洗料和頂渣白灰造渣，加入鋁塊一次脫氧；
7、s4、氬站熱澆余渣回收，吹氬站強吹調渣，用復合脫氧劑、覆蓋劑及鋁粉進行調渣，調渣后進行喂鈣鋁線處理；
8、s5、連鑄保護澆注。
9、與現有技術相比，本專利技術的有益效果在于：
10、本專利技術通過出鋼過程加入渣洗料和頂渣白灰進行渣洗，并采用鋁塊集中脫氧工藝，實現對脫氧產物的加速碰撞和上浮，同時出鋼過程脫氧徹底，實現鋼包渣氧化性較低，有利出鋼過程進行脫硫。鋼包熱澆余渣回收，加快鋼包成渣速度，吹氬站加入復合脫氧劑使得輔助脫渣面氧，同時增加鋼包渣層厚度，使用鋁粉大氬氣強攪拌深脫渣面氧，降低鋼包頂渣氧化性，使用鈣鋁線進行處理，降低鋼水噴濺效果，減少鋼水的二次氧化，穩定鈣收得率。本專利技術在無lf精煉下，實現了連鑄澆注狀態穩定，夾雜物良好控制，實現鋁脫氧工藝條件連鑄連澆爐數提高，解決鋁脫氧用鋼連鑄水口絮流問題，提高鋼水流動性。
11、進一步地，爐渣堿度為3.5～4.0，出鋼溫度為1620～1650℃，終點碳含量0.05％～0.07％。
12、進一步地，步驟s3中，出鋼前鋼包提前開啟氬氣，實現鋼包內氬氣置換，出鋼過程中使用碳粉預脫氧。
13、進一步地，步驟s3中，加入頂渣白灰700kg～900kg/爐，渣洗料200kg/爐，加入鋁塊290kg～350kg/爐，加入鋁塊脫氧后進站als≥0.02％。
14、通過以上設置，能夠充分脫氧，有利于加快成渣速度，降低鋼包渣氧化性，穩定鈣收得率，利用出鋼渣洗工藝能夠加速一次脫氧產物氧化鋁夾雜物上浮，同時達到出鋼渣洗脫硫效果。
15、進一步地，步驟s4中，鋼包車開出吹氬站回收上一爐次鋼包熱澆余渣，熱渣回收后鋼包車開回吹氬站，進行強吹調渣處理，加入復合脫氧劑輔助脫渣面氧，之后加入鋁粉大氬氣強攪拌深脫渣面氧，之后加入覆蓋劑。
16、進一步地，步驟s4中，進行喂鈣鋁線處理后，還需經軟吹氬處理，軟吹氬處理不少于6分鐘，軟吹以鋼液微微蠕動，鋼液面裸露不超100mm為準，穩定鈣線收得率。
17、進一步地，步驟s4中，鈣鋁線垂直喂入鋼包、喂線速度為2～4m/s，喂線時間與軟吹氬時間相同，控制氬氣流量保證鋼頁面裸露直徑不超過100mm。
18、進一步地，步驟s4中，鋼包渣的主要組分包括：sio2：2.5～6％，cao：45～50％，mgo：6.5～9.5％，al2o3：25～32％，tfe：0.7～1.0％，mno：0.14～0.24％，r：10～18，其中r＝cao/sio2。
19、進一步地，步驟s5中，中間包包蓋吹氬，吹氬過程中及時加入中間包覆蓋劑，渣層厚度控制30～60mm；大包長水口采用密封圈和吹氬全程保護澆注，長水口氬氣控制100l/min。
20、進一步地，覆蓋劑為無碳低硅高堿度覆蓋劑。
21、需要說明的是，本專利技術中的物質含量均為質量含量。
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1.一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，包括鐵水預處理→轉爐→吹氬→連鑄工序，其特征在于，具體包括如下步驟：
2.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，爐渣堿度為3.5~4.0，出鋼溫度為1620~1650℃，終點碳含量0.05%~0.07%。
3.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S3中，出鋼前鋼包提前開啟氬氣，實現鋼包內氬氣置換，出鋼過程中使用碳粉預脫氧。
4.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S3中，加入頂渣白灰700kg~900kg/爐，渣洗料200kg/爐，加入鋁塊290kg~350kg/爐，加入鋁塊脫氧后進站Als≥0.02%。
5.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S4中，鋼包車開出吹氬站回收上一爐次鋼包熱澆余渣，熱渣回收后鋼包車開回吹氬站，進行強吹調渣處理，加入復合脫氧劑輔助脫渣面氧，之后加入鋁粉大氬氣強攪拌深脫渣面氧，之后加入覆蓋劑。
6.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄
7.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S4中，鈣鋁線垂直喂入鋼包、喂線速度為2~4m/s，喂線時間與軟吹氬時間相同，控制氬氣流量保證鋼頁面裸露直徑不超過100mm。
8.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S4中，鋼包渣的主要組分包括：SiO2：2.5~6%，CaO：45~50%，MgO：6.5~9.5%，Al2O3：25~32%，TFe：0.7~1.0%，MnO：0.14~0.24%，R：10~18。
9.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟S5中，中間包包蓋吹氬，吹氬過程中及時加入中間包覆蓋劑，渣層厚度控制30~60mm；大包長水口采用密封圈和吹氬全程保護澆注，長水口氬氣控制100L/min。
10.根據權利要求9所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，覆蓋劑為無碳低硅高堿度覆蓋劑。
...【技術特征摘要】
1.一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，包括鐵水預處理→轉爐→吹氬→連鑄工序，其特征在于，具體包括如下步驟：
2.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，爐渣堿度為3.5~4.0，出鋼溫度為1620~1650℃，終點碳含量0.05%~0.07%。
3.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s3中，出鋼前鋼包提前開啟氬氣，實現鋼包內氬氣置換，出鋼過程中使用碳粉預脫氧。
4.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s3中，加入頂渣白灰700kg~900kg/爐，渣洗料200kg/爐，加入鋁塊290kg~350kg/爐，加入鋁塊脫氧后進站als≥0.02%。
5.根據權利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s4中，鋼包車開出吹氬站回收上一爐次鋼包熱澆余渣，熱渣回收后鋼包車開回吹氬站，進行強吹調渣處理，加入復合脫氧劑輔助脫渣面氧，之后加入鋁粉大氬氣強攪拌深脫渣面氧，之后加入覆蓋劑。
6.根據權利要求1所述...
【專利技術屬性】
技術研發人員：張龍，安建彬，王楊，劉光磊，黃莎莎，徐子娟，郝彥濤，郭子昂，劉卓超，周航，李科，孫仕良，江海明，鄭建雄，王強，張凱，張月，
申請(專利權)人：唐山瑞豐鋼鐵集團有限公司，
類型：發明
國別省市：
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