本發明專利技術涉及一種甲基氯硅烷濃酸水解生產水解物的方法，甲基氯硅烷與水解物經一級相分離器、二級相分離器分離出的含油的酸性水溶液混合經預熱器進入濃酸水解反應系統進行循環反應操作，水解反應生成的氯化氫從塔頂部釋放出來經冷凝器除霧器后，產出氯甲烷生產用的合格氯化氫氣體，甲基氯硅烷水解產物經四個相分離器，一個蒸汽塔得到用于裂解工序的合格水解物。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及一種有機硅單體水解工藝，特別是一種甲基氯硅垸濃酸水解工藝。技術背景有機硅材料種類繁多、千變萬化，主要分為四大門類硅油、硅橡膠、硅樹脂和硅烷(包 括硅垸偶聯劑與硅基化試劑)。許多有機硅材料的制備過程都是先以甲基氯硅垸為原料制備 聚甲基硅氧垸(基礎聚合物)，再引入其它基團如苯基、乙烯基、氯苯基、氰垸基、氟垸基 等，使其具備特殊的性質和功能。氯硅垸水解工藝方法曾有過量水水解和恒沸酸水解，生成端基含羥基的線狀聚硅氧 烷和環狀聚硅氧垸也就是水解物及鹽酸。因為水解生成氯化氫溶于水或稀酸中要放出大量 的熱，為使水解反應得到大比例環狀聚硅氧垸，需保持水解反應工藝溫度應將熱量移出。 兩種方法生成的鹽酸濃度不同，得到甲醇合成氯甲垸用氯化氫都需要脫析操作，增加設備 及能量消耗。飽和鹽酸與氯硅垸反應，生成水解物、飽和鹽酸和氯化氫，但仍有30%左右的氯化氫 以飽和鹽酸的形式存在，這種方法仍需要脫析氯化氫操作，還會增加設備及能量消耗。濃酸水解循環酸濃度36%~37%的常壓水解，循環酸濃度可達40%--50%加壓濃酸水解工藝方法雖解決了增加設備及能量消耗的氯化氫脫析操作等上述問題，但實際生產中存在的情況是每噸二甲水解需要0. 139535噸水，產生約0. 55噸氯化氫。氯硅烷遇到水就發生水解 反應，產生氯化氫沒有水溶解就會以氣體形式逸出。雖然氯硅烷水解反應是不可逆的，并不因為氯化氫氣體濃度增加而使水解反應不能進行。但困擾生產的問題是① 在高氯化氫濃度下，有機氯硅烷粒子表面會形成一層氯化氫氣體膜，使水分子不易 與有機氯硅烷分子充分接觸，因而會降低水解反應速度。② 水解反應未完全之前，有機氯硅垸的分子就會擴散至氯化氫氣體中被帶出。因此， 降低收率同時也影響到氯化氫氣體的純度，給氯甲烷合成造成一定影響。③ 濃酸水解還可能產生末端含氯的線性硅氧烷，影響水解物的質量，進而影響后續下 游產品的質量。關于甲基氯硅垸水解的專利文獻如CN101157701公開了一種氯甲基-二甲基氯硅垸水 解制備二氯甲基-四甲基二硅氧烷的方法。是以氯甲基-二甲基氯硅焼為原料，直接滴加在 水中水解制備二氯甲基-四甲基二硅氧垸，無需加熱，利用該反應自身放熱即可完成反應， 滴加完成后冷卻至室溫，分離出有機層，有機層水洗至中性，有機層干燥，蒸餾收集沸點 200 202。C的餾份，收率95 98%，純度97 99%。 CN1712429公開了制備含有三甲基甲 硅垸基端基的甲基氫聚硅氧烷的方法，其中，在第一步驟內，在密度低于0. 9kg/1的水不 溶性有機溶劑存在下，相對于每摩爾可水解氯，甲基二氯硅烷及三甲基氯硅烷與至多0.5 摩爾水反應而產生部分水解產物及氣態氯化氫，在第二步驟內，為除去仍存在的SiCl基團， 用水處理所述部分水解產物，形成鹽酸，以及在第三步驟內，將第一和/或第二步驟中所得到的易揮發的環型甲基氫硅氧垸分離出來，并全部或部分加以平衡而生成低揮發的、主要為直鏈型的甲基氫聚硅氧烷。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供一種甲基氯硅烷濃酸水解連續生產水解物的新工藝。 術語說明濃酸水解是指循環酸濃度36% 37%的常壓水解或循環酸濃度40% 50%加壓濃水解。 其中濃酸是濃鹽酸。本專利技術目的是通過如下技術方案實現的 ，步驟如下1) 甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中進行水解反應生成HC1和液體水解物，反應體系 中水與甲基氯硅垸的摩爾比為0. 12-0. 18: 1，反應溫度35 45。C，操作壓力0. 2_0. 4Mpa， 甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中停留時間40-60秒；2) 反應生成的氯化氫從水解反應器釋放出來經冷凝器和除霧器處理后，得到用于氯甲 垸生產的氯化氫氣體；3) 水解反應器中的液體水解物先后經一級相分離器和二級相分離器分離，分離出含油 的酸性水溶液和酸性水解物；4) 上述由一級相分離器和二級相分離器分離出來的含油的酸性水溶液混合后經預熱器 進入水解反應器，進行循環反應操作；5) 步驟3)得到的酸性水解物進入蒸汽塔，蒸汽塔蒸汽用量與甲基氯硅垸加入量摩爾 比例為0. 12-0. 18: 1，進入蒸汽塔的酸性水解物經蒸煮后，分別經三級相分離器、四級相 分離器分離，三級相分離器和四級相分離器分離出的下層含油微酸性水再泵入二級相分離 器循環使用，三級相分離器和四級相分離器分離出的上層油相為低聚硅氧垸產物。優選的，步驟5)蒸汽塔蒸汽用量與甲基氯硅垸加入量摩爾比例為O. 14-0. 16: 1。 優選的，上述方法中采用填料塔作為水解反應器。優選的，以上所述的甲基氯硅垸與濃酸水解反應的反應溫度35°C，操作壓力0. 3Mpa， 甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中停留時間55秒?；蛘撸磻獪囟?(TC，操作壓力0.25Mpa，甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中停留時間45 秒?；蛘?，反應溫度4CTC，操作壓力0. 3Mpa,甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中停留時間55秒?；蛘撸磻獪囟?5°C，操作壓力0.4Mpa，甲基氯硅垸與濃酸在水解反應器中停留時間60秒。上述步驟1)中的水解用水可部分或全部來自于一級相分離器和二級相分離器的酸性 水溶液(循環用)。優選的，上述步驟5)中進入蒸汽塔的酸性水解物經蒸煮后，蒸汽塔上部的氣體部分 經蒸汽塔冷凝器冷凝后進入三級相分離器、蒸汽塔下部的液體部分進入四級相分離器。本專利技術的原料甲基氯硅院優選二甲基二氯硅垸。 本專利技術的甲基氯硅垸水解新工藝優良效果在于1.通過增加水解停留時間，使水分子與甲基氯硅垸分子充分接觸，因而會提高水解 反應速度，使水解反應完全，特別是采用填料塔作為水解反應器更能凸顯這一優點。2 .水解塔頂部為逸出氣體降溫減壓部分，反應生成的氯化氫從水解塔頂部釋放出來 經冷凝器除霧器，減少或完全避免氯化氫氣體逸出時夾帶出未水解氯硅垸，防止甲基氯硅 垸的損失也可減少生成末端含氯的線性硅氧烷，提高水解物收率同時保證產出氯化氫氣體 純度。3.水解物經四級相分離器和蒸汽塔，一、二級相分離器保證除去水解物中的游離氯， 一、二級相分離器分離出的含油酸水混合經預熱器進入濃酸水解反應系統進行循環反應操 作,沒有酸性廢水產生同時提高氯循環利用率。蒸汽塔洗除濃酸水解時可能產生末端含氯的 線性硅氧垸，保證水解物質量。蒸汽塔蒸汽用量與水解反應需要水量相同，蒸汽塔用蒸汽 蒸煮水解物后產生的廢水分別經三、四級相分離器分離后回到二級相分離器，保證甲基氯 硅烷水解的用水量。 附圖說明圖l為本專利技術工藝流程圖。其中1:水解反應器；2:水解冷凝器；3:除霧器；4: 一級相分離器；5: 二級相分離器；6:循環換熱器；7:酸液循環泵；8:循環泵；9:蒸汽 塔冷凝器；10:三級相分離器；11:四級相分離器；12:蒸汽塔；13:甲基氯硅烷進口； 14: HC1出口； 15:蒸汽進口 ； 16:低聚硅氧垸產物出口。具體實施方式下面結合圖1的工藝流程和實施例對本專利技術做進一步說明，但不限于此。其中濃酸是濃度40% 50%wt濃鹽酸。實施例1:工藝流程如圖1所示。二甲基二氯硅烷與濃酸進入水解反應器1進行水解反應，反應體系中水與甲基氯硅烷的 摩爾比為O. 14: 1，其中的水可部分或全部來自于一級相分離器4和二級相分離器5的酸 性水溶液(循環用)，控制反應溫度35'本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種甲基氯硅烷濃酸水解連續生產水解物的方法，包括下列步驟：１）甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中進行水解反應生成ＨＣｌ和液體水解物，反應體系中水與甲基氯硅烷的摩爾比為０．１２－０．１８∶１，反應溫度３５～４５℃，操作壓力０．２－０．４Ｍｐａ，甲基氯硅烷與濃酸在水解反應器中停留時間４０－６０秒；２）反應生成的氯化氫從水解反應器釋放出來經冷凝器和除霧器處理后，得到用于氯甲烷生產的氯化氫氣體；３）水解反應器中的液體水解物先后經一級相分離器和二級相分離器分離，分離出含油的酸性水溶液和酸性水解物；４）上述由一級相分離器和二級相分離器分離出的含油的酸性水溶液混合后經預熱器進入水解反應器，進行循環反應操作；５）步驟３）得到的酸性水解物進入蒸汽塔，蒸汽塔蒸汽用量與甲基氯硅烷加入量摩爾比例為０．１２－０．１８∶１，進入蒸汽塔的酸性水解物經蒸煮后，分別經三級相分離器、四級相分離器分離，三級相分離器和四級相分離器分離出的下層含油微酸性水再泵入二級相分離器循環使用，三級相分離器和四級相分離器分離出的上層油相為低聚硅氧烷產物。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：王維東，伊港，趙玉芳，張海磊，
申請(專利權)人：山東東岳有機硅材料有限公司，
類型：發明
國別省市：37[中國|山東]
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