一種簡化濕法煉鋅工藝的方法技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)公開一種簡化濕法煉鋅工藝的方法，包括步驟一、將鋅焙礦進(jìn)行中性浸出得到中浸液及中浸渣；步驟二、將步驟一得到的中浸渣加入到含酸廢液中進(jìn)行熱酸浸出，得到酸浸液和酸浸渣；步驟三、將步驟二得到的酸浸渣和ZnS精礦加入到含酸廢液中進(jìn)行還原浸出，得到還原后液和還原渣；步驟四、將步驟三得到的還原后液中加入鋅焙礦做中和劑，得到中和渣和中和液，中和渣返回步驟二熱酸浸出；步驟五、將步驟三得到的還原渣加入到步驟二中的酸浸液中進(jìn)行氧化浸出，得到氧化浸出液和鉛銀硫渣，氧化浸出液返回到步驟三還原浸出；步驟六、將步驟四得到的中和液加入鋅焙礦中進(jìn)行針鐵礦沉鐵，得到沉鐵后液及針鐵礦渣。

【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)設(shè)及有色冶金工業(yè)領(lǐng)域，尤其設(shè)及一種簡化濕法煉鋒工藝的方法。
技術(shù)介紹
濕法煉鋒浸出工藝有賠燒礦常規(guī)浸出工藝、賠燒礦熱酸浸出工藝、硫化鋒精礦氧 壓浸出工藝，賠燒礦常規(guī)浸出工藝產(chǎn)生的鋒冶煉渣處理成本在鋒冶煉成本中的比例在逐漸 升高，現(xiàn)有的上述工藝均存在流程長、回收率低、渣處理成本高、存在環(huán)保隱患等問題。 因此，現(xiàn)有技術(shù)還有待于改進(jìn)和發(fā)展。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本專利技術(shù)的目的在于提供一種簡化濕法煉鋒工藝的方 法，旨在解決現(xiàn)有工藝流程長、回收率低、渣處理成本高、存在環(huán)保隱患等問題。 本專利技術(shù)的技術(shù)方案如下： 一種簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，包括： 步驟一、將鋒賠礦進(jìn)行中性浸出得到中浸液及中浸渣； 步驟二、將步驟一得到的中浸渣加入到含酸廢液中進(jìn)行熱酸浸出，得到酸浸液和酸浸 渣； 步驟Ξ、將步驟二得到的酸浸渣和化S精礦加入到含酸廢液中進(jìn)行還原浸出，得到還原 后液和還原渣； 步驟四、將步驟Ξ得到的還原后液中加入鋒賠礦做中和劑，得到中和渣和中和液，中和 渣返回步驟二熱酸浸出； 步驟五、將步驟Ξ得到的還原渣加入到步驟二中的酸浸液中進(jìn)行氧化浸出，得到氧化 浸出液和鉛銀硫渣，氧化浸出液返回到步驟Ξ還原浸出； 步驟六、將步驟四得到的中和液加入鋒賠礦中進(jìn)行針鐵礦沉鐵，得到沉鐵后液及針鐵 礦渣。 所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制中性浸出時，初始抑為2.5，終點(diǎn)抑為 4.0~4.2。 所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制熱酸浸出的殘酸濃度為70~80g/L。 [000引所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制還原后液的化 3+<2g/L。所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制氧化浸出的殘酸濃度為60~70g/L。 所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制中和時，初始抑為1.0,終點(diǎn)抑為2.4~ 2.6〇 所述的簡化濕法煉鋒工藝的方法，其中，控制針鐵礦沉鐵時，初始抑為3.5~4.0，終 點(diǎn)抑為2.5。 有益效果:本專利技術(shù)將高溫高酸浸出段和還原浸出段合并為一道工序，縮短了工藝 流程及反應(yīng)時間，在不額外添加其他氧化劑的條件下利用流程自身產(chǎn)生的Fe 3+作為氧化劑， 對還原浸出渣中未反應(yīng)完全的ZnS精礦及含硫金屬化合物進(jìn)行氧化浸出，提高有價金屬浸 出率。本專利技術(shù)解決了常規(guī)濕法浸出流程渣率大，火法處理成本高的問題，同時解決了強(qiáng)化浸 出流程長的問題。【附圖說明】 圖1為本專利技術(shù)一種簡化濕法煉鋒工藝的方法較佳實(shí)施例的流程圖。【具體實(shí)施方式】 本專利技術(shù)提供一種簡化濕法煉鋒工藝的方法，為使本專利技術(shù)的目的、技術(shù)方案及效果 更加清楚、明確，W下對本專利技術(shù)進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅 用W解釋本專利技術(shù)，并不用于限定本專利技術(shù)。 本專利技術(shù)所提供的一種簡化濕法煉鋒工藝的方法，其包括： 步驟一（中性浸出）、將鋒賠礦進(jìn)行中性浸出得到中浸液及中浸渣； 步驟二(熱酸浸出）、將步驟一得到的中浸渣加入到含酸廢液中進(jìn)行熱酸浸出，得到酸 浸液和酸浸渣； 步驟Ξ(還原浸出）、將步驟二得到的酸浸渣和化S精礦加入到含酸廢液中進(jìn)行還原浸 出，得到還原后液和還原渣； 步驟四（中和）、將步驟Ξ得到的還原后液中加入鋒賠礦做中和劑，得到中和渣和中和 液，中和渣返回步驟二熱酸浸出； 步驟五(氧化浸出）、將步驟Ξ得到的還原渣加入到步驟二中的酸浸液中進(jìn)行氧化浸 出，得到氧化浸出液和鉛銀硫渣，氧化浸出液返回到步驟Ξ還原浸出； 步驟六(針鐵礦沉鐵）、將步驟四得到的中和液加入鋒賠礦中進(jìn)行針鐵礦沉鐵，得到沉 鐵后液及針鐵礦渣。 本專利技術(shù)采用在高溫低酸條件下處理鋒賠礦，利用熱酸浸出得到的酸浸液(含F(xiàn)e3+) 做氧化劑，縮短了整個流程的反應(yīng)時間，降低了浸出渣率和渣含鋒，本專利技術(shù)有價金屬回收率 高、回收成本低，且處理過程環(huán)保，對環(huán)境污染小。 本專利技術(shù)中設(shè)及到的主要反應(yīng)原理有：本專利技術(shù)的還原浸出（步驟Ξ)過程中，溫度選取85~90°CDZnS精礦加入系數(shù)為1.2。[001引氧化浸出段(步驟五)溫度選取85~90°C，并加入酸浸液，利用酸浸液中的Fe3+作為 氧化劑來氧化還原渣中過剩的化S精礦和含硫金屬化合物，W降低鉛銀硫渣含鋒，減少金屬 損失量。試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)酸度對氧化浸出效果不明顯，前液Fe 3+濃度對氧化效果有一定影響，試 驗(yàn)中保證化量是還原過剩精礦理論量至少2倍。 具體來說，如圖1所示，在步驟一中，首先將電解廢液(也可稱含酸廢液)和濕法煉 鋒混合液按質(zhì)量比2:1的比例混合后控制混合后液的終酸酸度（即最后的酸濃度）為30-80g/L(如50g/L)，F(xiàn)e 2+<0.1g/L，然后置于儲槽中，將得到的混合后液與鋒賠礦（即圖中的賠 礦)一起緩慢加入到反應(yīng)槽(有"晶種"），調(diào)節(jié)礦漿抑2.5并通入氧氣反應(yīng)4〇111；1；[]1時間 內(nèi)加完規(guī)定數(shù)量的混合后液與鋒賠礦，整個中性浸出反應(yīng)時間化，溫度為65-70°C (如68 終點(diǎn)pH控制4.0-4.2(如4.0)，反應(yīng)結(jié)束后礦漿進(jìn)行液固分離，得到中性浸出液（中浸 液)和底流(中浸渣），中性浸出液送凈化工序處理，底流進(jìn)行熱酸浸出。 在步驟二中，將步驟一得到的底流按液固比10-12:1(如11:1)的比例加入到電解 廢液（即新的含酸廢液）中，控制始酸酸度（即開始時的酸濃度）160-180g/L(如170g/L)，反 應(yīng)溫度為85-90°C(如88°C)，反應(yīng)時間化，終酸酸度（即最后的酸濃度，也可稱殘酸濃度）： 70-80g/L(如75 g/L)，反應(yīng)結(jié)束后礦漿進(jìn)行液固分離，得到熱酸浸出液(酸浸液)和底流(酸 浸渣），熱酸浸出液預(yù)留到氧化浸出段使用，底流進(jìn)行還原浸出。 在步驟Ξ中，將步驟二得到的底流按液固比10:1的比例加入到電解廢液(新的含 酸廢液）中，同時按理論計(jì)算加入所需化S精礦，控制化S精礦加入量過剩系數(shù)為1.2(即按質(zhì) 量比計(jì)，加入量為理論量1.2倍），反應(yīng)溫度85-90°C(85°C)，反應(yīng)時間3-4h(如化），終酸酸 度:50-60g/U55g/L)，反應(yīng)結(jié)束后礦漿進(jìn)行液固分離，得到還原浸出液(還原后液)和底流 (還原渣，也可稱還原浸出渣），還原浸出液預(yù)留到中和段使用，底流進(jìn)行氧化浸出。 考慮還原后液進(jìn)行中和試驗(yàn)時避免抓的生成，控制還原后液化3+<2g/L。[當(dāng)前第1頁1 2 本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種簡化濕法煉鋅工藝的方法，其特征在于，包括：步驟一、將鋅焙礦進(jìn)行中性浸出得到中浸液及中浸渣；步驟二、將步驟一得到的中浸渣加入到含酸廢液中進(jìn)行熱酸浸出，得到酸浸液和酸浸渣；步驟三、將步驟二得到的酸浸渣和ZnS精礦加入到含酸廢液中進(jìn)行還原浸出，得到還原后液和還原渣；步驟四、將步驟三得到的還原后液中加入鋅焙礦做中和劑，得到中和渣和中和液，中和渣返回步驟二熱酸浸出；步驟五、將步驟三得到的還原渣加入到步驟二中的酸浸液中進(jìn)行氧化浸出，得到氧化浸出液和鉛銀硫渣，氧化浸出液返回到步驟三還原浸出；步驟六、將步驟四得到的中和液加入鋅焙礦中進(jìn)行針鐵礦沉鐵，得到沉鐵后液及針鐵礦渣。

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：曾鵬，楊美彥，張浩杰，李國峰，李永祥，陳國木，黃孟陽，姜艷，王秋銀，王娜，
申請(專利權(quán))人：云南云銅鋅業(yè)股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：云南;53